Incisione rapida della galvanica del tubo di riscaldamento elettrico

Incisione rapida della galvanica del tubo di riscaldamento elettrico

1) Taglio del materiale. Impostare lo strato dielettrico su 1,5 mm e la lamina di rame δ 17,5 μ Tagliare la piastra rivestita in rame a doppia faccia FR-4 di m nella specifica 544 mm × 412 mm.

2) Praticare i fori. Impostare due diversi set di parametri della perforatrice per praticare un diametro del foro di 200 μ Il foro passante di m, dove i parametri del Gruppo A sono velocità di perforazione di 110 kr/min, velocità di discesa di 1,6 m/min e velocità di ritorno di 20 m/min; I parametri del gruppo B sono la velocità di perforazione di 145 kr/min, la velocità di discesa di 1,8 m/min e la velocità di retrazione di 20 m/min. I parametri con il migliore effetto di foratura vengono selezionati come parametri di foratura successivi.

3) Ridurre il rame. Utilizzare la soluzione di incisione H2SO4-H2O2 per ridurre lo spessore del rame superficiale e ridurre δ a 4 μ Circa m.

4) Ramatura chimica. Dopo il trattamento con pulizia al permanganato di potassio, microincisione, attivazione, ecc., viene eseguita la ramatura chimica per 50 minuti.

5) Trasferimento grafico. Dopo ramatura chimica, pressatura a secco ea caldo 40 μ Il film secco con uno spessore di m viene esposto utilizzando un sistema LDI dopo essere stato posato per 15 minuti, con un'energia di esposizione di 450J/m2. Dopo essere stato posizionato per 15 minuti, si sviluppa e tutti i circuiti e i fori passanti richiesti sono esposti, mentre le restanti parti sono completamente coperte.

6) Ramatura di fori e fili. Controllo 70 g/L di solfato di rame, 190 g/L di acido solforico, 60 mg/LCl -, quantità appropriata di brillantante e agente livellante, J κ Eseguire la galvanica grafica per 1,5 A/dm2 per 80 minuti.

7) Incisione rapida. Rimuovi la pellicola secca rimanente sulla superficie della scheda attraverso la linea di rimozione della pellicola ed esegui un rapido attacco differenziale con la soluzione di incisione H2SO4-H2O2 per rimuovere la lamina di rame in eccesso sulla superficie della scheda, completando la produzione di fori passanti e circuiti sottili.

2.3 Test

Verificare l'accuratezza dell'allineamento delle linee e dei fori dopo il trasferimento grafico, nonché l'effetto combinato del film secco e della lastra rivestita di rame sulle parti non lineari; Dopo la galvanica del modello, testare la capacità di placcatura profonda del foro passante e osservare l'effetto di produzione del circuito fine e del foro passante utilizzando un microscopio metallografico; Dopo l'incisione rapida, eseguire tre test di resistenza alla pelatura sulla sezione del circuito utilizzando il nastro 3M per rilevare l'effetto di legame tra il circuito e il substrato dopo l'elettroplaccatura.

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