Come scegliere la corretta posizione del cancello per lo stampaggio di tecnopolimeri?

1. Definizione e funzione della porta
Un cancello è un passaggio di flusso sottile e corto che collega il canale di deviazione e la cavità dello stampo ed è una parte fondamentale del sistema di colata. La forma, la quantità, le dimensioni e la posizione del cancello hanno un impatto significativo sulla qualità della parte stampata a iniezione. La posizione del punto di iniezione influenza direttamente lo stato di flusso del fuso e l'effetto della pressione di iniezione e ha un impatto decisivo sulla resistenza e su altre proprietà del prodotto stampato a iniezione.
Le funzioni principali del cancello sono:
A. Dopo che la cavità dello stampo è stata riempita con materiale fuso, il materiale fuso in corrispondenza del punto di iniezione prima si condensa per impedirne il riflusso;
B. Facile rimozione della condensa dal cancello;
C. Uno stampo multi foro con un unico cancello, dove il cancello viene utilizzato per bilanciare l'alimentazione; Uno stampo a singola cavità con più cancelli utilizzato per controllare la posizione della linea di fusione;
Esistono due tipi di forme della sezione trasversale del cancello: rettangolare e circolare, con lunghezze del cancello di circa 0.5-2 mm.
A causa del fatto che la posizione del cancello è solitamente determinata dal progettista e dal produttore dello stampo. La pressa ad iniezione apprende i requisiti di progettazione del cancello e può anticipare il verificarsi di problemi di produzione.
2. Difetti del prodotto causati da una posizione errata del cancello
I seguenti errori si verificano spesso nelle impostazioni del gate:
1) Posizione errata del cancello o progettazione del cancello in modo errato
Una posizione errata del cancello o un design errato del cancello possono portare a gravi difetti o persino alla rottamazione di parti in plastica tecnica. Ciò è dovuto alla linea di legame e al restringimento causati dalla morfologia del flusso fuso, che influirà sulla superficie e sulle proprietà meccaniche del prodotto, in particolare per i prodotti in plastica tecnica rinforzata con fibre. La maggior parte di questi problemi non può essere migliorata o eliminata regolando le condizioni del processo di stampaggio a iniezione.
2) Il cancello è posizionato nella parte più sottile dello spessore della parete del prodotto formato
Quando il cancello è posizionato sulla parte più sottile della parete del prodotto formato, è necessario un tempo di pressione di mantenimento più lungo per la parte più spessa della parete. In questo momento, senza l'aggiunta di adesivo fuso, causerà restringimento e depressione nella parte più spessa della parete. Oltre a causare problemi estetici e strutturali, a questo punto aumenterà anche il restringimento del prodotto, causando gravi deformazioni e deformazioni del prodotto.
3) Pochi cancelli e posizione errata
Un numero insufficiente di punti di iniezione e posizioni errate possono causare un allungamento eccessivo della distanza del flusso di fusione della plastica e un'eccessiva pressione di riempimento. Se la forza di bloccaggio dello stampo è insufficiente o si utilizza resina con bassa viscosità e velocità di cristallizzazione lenta, si verificheranno sbavature (bavature) nel prodotto. Inoltre, la gamma di regolazione del processo di stampaggio è notevolmente limitata e compromessa, con conseguenti difficoltà nello stampaggio a iniezione e incapacità di garantire la qualità del prodotto.
3. Suggerimenti per la posizione più adatta del cancello
Principio di impostazione del cancello: realizzare un cancello allo spessore massimo della parete della sezione della parte stampata ad iniezione;
Quando c'è una differenza significativa nello spessore della parete delle parti stampate a iniezione, la saracinesca deve essere posizionata nella sezione più spessa della parte stampata a iniezione (lontano dalla parte a parete sottile) per facilitare il flusso del fuso, lo scarico e l'alimentazione e per evitare ritiri o depressioni superficiali nelle parti stampate ad iniezione.
Il cancello non deve mai trovarsi in prossimità di zone ad alta sollecitazione;
Di solito, la posizione del cancello non può essere impostata nella posizione in cui la parte stampata ad iniezione è soggetta a carico di flessione o forza d'urto; A causa dell'elevata sollecitazione residua e della scarsa resistenza vicino al punto di iniezione delle parti stampate a iniezione, possono generalmente sopportare sollecitazioni di trazione, ma non possono sopportare sollecitazioni di flessione e forza d'urto.
Quando possibile, le parti lunghe dovrebbero essere colate nella direzione lunga per sostituire le parti orizzontali o centrali, specialmente per i tecnopolimeri rinforzati;
Se sono presenti due o più cavità dello stampo, le parti e le posizioni del cancello devono essere disposte simmetricamente rispetto al canale di flusso principale;
Parti simmetriche con centri assiali, come ingranaggi, parti a forma di disco, lame, ecc., è meglio utilizzare un cancello a film sottile al centro o utilizzare un cancello multipunto a tre piastre per facilitare il flusso di fusione;
Per le parti contenenti cerniere complete, la saracinesca dovrebbe essere impostata in modo che la linea di fusione sia lontana dalla cerniera e l'estremità del flusso dovrebbe evitare di avvicinarsi alla cerniera;
Per le parti a forma di coppa (come gusci piccoli, gusci a forma di coppa del condensatore, ecc.), il cancello dovrebbe essere vicino alla parte inferiore del pezzo in lavorazione per evitare che l'aria rimanga intrappolata all'interno e formi aria intrappolata;
Per le parti tubolari, l'adesivo fuso deve prima riempire la circonferenza anulare a un'estremità, quindi riempire la direzione longitudinale per evitare schemi di flusso asimmetrici;
Per le parti cilindriche in plastica con anime sottili o parti in plastica con parti incorporate, siano esse anime fusibili o altre parti incorporate in metallo, il flusso di colla fusa dovrebbe prima circondare la radice delle parti incorporate, in modo che la deviazione delle parti incorporate possa essere ridotto al minimo; Il cancello dovrebbe evitare l'alimentazione dalla parte più fine e il cancello non può essere posizionato all'estremità dell'anima sottile o dell'inserto per evitare che l'anima sottile o l'inserto vengano schiacciati, spostati o deformati, con conseguente spessore della parete irregolare della parte in plastica o danni alla parte in plastica durante la sformatura.
Quando è necessario evitare difetti estetici sulla superficie esterna, come i segni del cancello, il cancello può essere posizionato sulla superficie inferiore oppure può essere utilizzato un cancello sommerso per iniettare adesivo fuso attraverso il perno dell'espulsore;
In corrispondenza del canale di scorrimento è consigliabile evitare di fermare l'estremità anteriore dell'adesivo a scorrimento corto (come negli stampi complessi o quando più cavità contengono forme diverse), e maggiore è la distanza durante il riempimento, meglio è.