Come evitare la deformazione e la deformazione delle parti stampate a iniezione?

1. Qual è la causa principale della deformazione
Il ritiro dei tecnopolimeri cristallini è relativamente elevato ed è influenzato da molti fattori. Se la sformatura è troppo veloce, la temperatura dello stampo è troppo alta, la temperatura dello stampo non è uniforme e il sistema di canali di flusso è asimmetrico.
Per i materiali plastici tecnici cristallini, la deformazione è fortemente influenzata dallo spessore della parete e dalla temperatura dello stampo. Lo spessore irregolare della parete o gli angoli irregolari del pezzo provocano un raffreddamento e un restringimento irregolari durante la formatura, con conseguenti deformazioni. Per motivi di estetica della superficie, alcune parti sono dotate di guide di scorrimento situate agli angoli del prodotto. Durante lo stampaggio, l'adesivo fuso può essere iniettato nella cavità dello stampo solo ad alta velocità da un'estremità e la plastica solidificata viene raddrizzata e disposta nella stessa direzione (orientamento). Durante la sformatura, le molecole della materia prima vengono riportate al loro stato originale per formare deformazioni. Una temperatura dello stampo impropria può anche causare deformazioni e deformazioni.
A causa della direzionalità delle fibre di vetro, i tecnopolimeri rinforzati con fibra di vetro presentano caratteristiche di restringimento completamente diverse durante lo stampaggio a iniezione, con lievi effetti di restringimento causati dalle differenze di spessore delle pareti. Pertanto, il motivo principale della deformazione da deformazione è la differenza di ritiro tra il flusso orizzontale e verticale delle fibre rinforzate.
Dall'analisi del cancello dello stampo, il design dello stampo dovrebbe garantire che la plastica possa entrare agevolmente nella cavità dello stampo, evitare di utilizzare una forma di rotazione ad angolo retto per il canale di deviazione e utilizzare una zona di transizione dell'arco per il punto di svolta. I canali di deviazione corti e spessi sono ideali per ridurre la resistenza del fluido e i fenomeni di orientamento del fluido,
Per evitare la deformazione causata dalla difficoltà di sformatura dovuta ai diversi livelli di tenuta durante il riempimento del fuso, la forma della sezione trasversale e le dimensioni del canale di deviazione devono essere modificate in base alla quantità di colla iniettata e alla forma del prodotto. Dopo che le parti difficili da formare del prodotto sono state ispessite, anche il canale di flusso principale aumenta di conseguenza, rendendo l'area della sezione trasversale del canale di flusso principale uguale alla somma delle aree della sezione trasversale del canale di flusso principale.
Ci sono altri due problemi degni di nota: uno è la forma del dispositivo di espulsione del pezzo. Se sono presenti troppo pochi perni di espulsione, è facile causare deformazioni e deformazioni; Tuttavia, se sono presenti troppi perni di espulsione, ciò influirà sull'aspetto del prodotto. A questo punto, si dovrebbe prendere in considerazione l'utilizzo di un metodo a piastra di spinta per l'espulsione. Il secondo è il design del canale di raffreddamento nella cavità dello stampo, che dovrebbe garantire un restringimento complessivo uniforme del pezzo. Se necessario, il pezzo deve essere dotato di anime di stampo nascoste.
In breve, i fattori che influenzano la deformazione da deformazione sono la distribuzione dello spessore della parete, la posizione del cancello, la resistenza al flusso, il canale di separazione e la rigidità del prodotto formato. Questi diversi motivi portano alla deformazione e alla deformazione dei prodotti stampati ad iniezione. A seconda che la materia prima contenga o meno fibre di rinforzo, la stessa parte spesso subisce deformazioni opposte.
2. Come prevenire deformazioni e deformazioni?
Quando si stampano a iniezione tecnopolimeri cristallini, è necessario che lo spessore delle pareti delle parti sia uniforme per evitare il più possibile l'accumulo di adesivo fuso. L'uso di cancelli multipunto per soddisfare lo stampaggio ad iniezione ad alta pressione e ridurre al minimo le differenze di restringimento e la progettazione del sistema di controllo della temperatura dello stampo dovrebbero considerare il più possibile la dissipazione media del calore.
Per le materie plastiche rinforzate con fibra di vetro, la simmetria della struttura del prodotto formato è altrettanto importante quanto l'uniformità dello spessore della parete. Le parti asimmetriche ostacolano il flusso dell'adesivo fuso e causano deviazioni, con conseguente deformazione e deformazione. Le parti asimmetriche devono essere bilanciate combinando i nuclei nascosti dello stampo durante le fasi di pianificazione e progettazione dello stampo. Anche la posizione del cancello è importante, poiché ogni deviazione e linea di fusione è un potenziale fattore che causa la deformazione.
Per garantire il riempimento regolare della cavità dello stampo con plastica fusa, il progetto dovrebbe cercare di evitare il più possibile i seguenti punti:
*La differenza di spessore tra lo stesso pezzo è troppo grande;
* Avere angoli acuti eccessivi;
*La zona cuscinetto è troppo corta, con conseguente differenza significativa nella transizione dello spessore.
3. Misure di processo per prevenire la deformazione da deformazione durante lo stampaggio a iniezione
Supponendo che il prodotto stampato, il cancello e lo stampo siano stati progettati correttamente, la deformazione di deformazione del prodotto può essere controllata regolando la pressione di tenuta e la temperatura dello stampo durante lo stampaggio a iniezione. Lo stampo può anche utilizzare la maggior parte dei sistemi a circuito termico per ottenere una completa dispersione del calore.
Per i tecnopolimeri rinforzati, la modifica della velocità di iniezione o l'abbassamento della temperatura dello stampo possono migliorare leggermente la deformazione da deformazione. Se non sono previste possibili deformazioni successive durante le fasi di costruzione dello stampo e progettazione del prodotto stampato, non è possibile apportare correzioni successive modificando le condizioni del processo di stampaggio.