Segno di saldatura anomalo dello stampaggio a iniezione

1, qual è il modello di fusione? (Aspetto)
La fusione avviene alla confluenza delle resine. Come mostrato nella figura sottostante, le parti forate devono essere pronte per la fusione.
Segno di saldatura anomalo dello stampaggio a iniezione
2, Cause delle linee di fusione
1. Bassa temperatura della resina
La fusione si verifica quando due flussi di resina si incontrano. In questo momento, più bassa è la temperatura dei due, più evidente è la fusione. Poiché i due flussi di resina nel punto di fusione non si mescolano tra loro (poiché avanzano durante la semipolimerizzazione nel getto), se la temperatura è bassa, lo strato superficiale diventerà più spesso, le linee saranno evidenti e la resistenza diminuirà anche essere ridotto. Ciò è dovuto all'indebolimento dell'adesione tra i due. Al contrario, se la temperatura dei due flussi di resina è maggiore, la forza adesiva sarà aumentata e l'aspetto diverrà meno evidente.
Le condizioni per la riduzione della temperatura della resina sono:
La temperatura dello stampo è bassa, la temperatura impostata della canna (in particolare l'ugello) è bassa, la velocità di iniezione è lenta e la fluidità del materiale è bassa. In altre parole, condizioni come il raffreddamento dopo un periodo di tempo prima della confluenza tendono a rendere più evidente la fusione. Segno di saldatura anomalo dello stampaggio a iniezione
2. Bassa pressione
Nel punto di fusione, le due resine fuse vengono schiacciate e la condizione di legame qui dipende dalla pressione applicata lì. Più bassa è la pressione di tenuta, più evidente è la fusione e minore è la forza. Se è necessario considerare non solo l'impostazione del mantenimento della pressione, ma anche la pressione effettivamente applicata al punto di fusione ridurrà questa condizione, i precedenti punti da (i) a (iv) sono quasi ugualmente applicabili. Questo perché il trasferimento della pressione diventerà più difficile con il processo di polimerizzazione. Inoltre, se la dimensione del punto di iniezione si riduce e la posizione del punto di iniezione peggiora, l'aspetto e la forza della fusione si deteriorano. Segno di saldatura anomalo dello stampaggio a iniezione
3. Lo scarico all'attacco di scarico è debole
La fusione è il punto di confluenza della resina e può anche essere l'estremità del flusso. A questo punto, se un'apertura di scarico non è impostata correttamente in questa posizione per scaricare il gas, l'aspetto e la forza della fusione si deteriorano. Segno di saldatura anomalo dello stampaggio a iniezione
3, Contromisure per linee di fusione scadenti
1. Aumentare la temperatura della resina della parte di fusione
Prova ad aumentare gradualmente la temperatura dello stampo e la temperatura della canna. Questo dovrebbe ottenere il massimo effetto. Anche l'effetto di mantenimento della pressione sarà migliorato. Nel senso di formare la parte di fusione quando la temperatura della resina non scende, è anche molto efficace per migliorare la velocità di iniezione e formare rapidamente la parte di fusione.
2. Cercare di aumentare la tenuta della pressione
Sebbene sia possibile aumentare semplicemente l'impostazione di mantenimento della pressione, si consiglia di utilizzare le seguenti condizioni che sono più facili da applicare contemporaneamente al mantenimento della pressione:
1. Aumentare la temperatura della resina 2. Aumentare la temperatura dello stampo 3. Aumentare la velocità di iniezione 4. Espandere il cancello
5. Regolare lo spessore (1t~2t è appropriato) 6. Utilizzare materiali con una buona fluidità
3. Controllare la porta di scarico
Anche se la fusione è alla fine del flusso, è necessario controllare la luce di scarico. Controllare se lo spessore e le dimensioni dell'apertura di scarico garantiscono uno scarico regolare e se è inquinato da incrostazioni di muffa. Se lo scarico non è sufficiente, il gas verrà bruciato e si verificheranno altri guasti.
4. Controllare il cancello
Se la dimensione del cancello non è sufficiente, a volte non funzionerà anche se la temperatura e la pressione vengono aumentate. In questo caso, se si aumenta la dimensione del punto di iniezione, il flusso di resina sarà più fluido, sarà più facile applicare il mantenimento della pressione e la fusione sarà migliorata.
Inoltre, cambiare la posizione del cancello e aumentare il numero di punti è anche un metodo molto efficace. Modificando la posizione del cancello, è possibile controllare la posizione della linea di fusione.
Cosa sono le linee di saldatura?
Le linee di saldatura sono le più comuni tra i tanti difetti dei prodotti stampati ad iniezione. Fatta eccezione per alcune parti stampate a iniezione con forme geometriche molto semplici, le linee di saldatura si verificano sulla maggior parte delle parti stampate a iniezione (solitamente sotto forma di una linea o di una scanalatura a V), specialmente per prodotti grandi e complessi che richiedono l'uso di stampi a più porte e inserti.
Il segno di saldatura non influisce solo sulla qualità dell'aspetto delle parti in plastica, ma influisce anche sulle proprietà meccaniche delle parti in plastica, come resistenza all'urto, resistenza alla trazione, allungamento alla rottura, ecc. Inoltre, il segno di saldatura ha anche un grave impatto sulla design del prodotto e la durata delle parti in plastica, quindi dovrebbe essere evitato o migliorato il più possibile.
Il motivo principale della linea di saldatura è che quando la plastica fusa incontra l'inserto, il foro, l'area con portata discontinua o l'area con flusso interrotto del materiale di riempimento nella cavità dello stampo, più fili di fusione convergono; Quando si verifica il riempimento dell'iniezione di gate, i materiali non possono essere completamente fusi.
Cause e soluzioni della linea di saldatura
(1) Temperatura troppo bassa
Le prestazioni di smistamento e convergenza della fusione a bassa temperatura sono scarse ed è facile formare linee di saldatura. Se le superfici interna ed esterna delle parti in plastica producono sottili linee di saldatura nella stessa parte, spesso ciò è dovuto a una saldatura scadente causata da una temperatura del materiale troppo bassa. A questo proposito, la temperatura della canna e dell'ugello può essere opportunamente aumentata o il ciclo di iniezione può essere esteso per favorire l'innalzamento della temperatura del materiale. Allo stesso tempo, la quantità di acqua di raffreddamento che passa attraverso lo stampo dovrebbe essere controllata e la temperatura dello stampo dovrebbe essere adeguatamente aumentata.
In generale, la forza della linea di saldatura delle parti in plastica è scarsa. Se la parte corrispondente dello stampo che produce la linea di saldatura viene riscaldata localmente e la temperatura locale della linea di saldatura delle parti stampate viene aumentata, la resistenza della linea di saldatura delle parti in plastica può spesso essere migliorata.
Se è necessario adottare un processo di stampaggio a bassa temperatura a causa di esigenze particolari, la velocità e la pressione di iniezione possono essere opportunamente aumentate per migliorare le prestazioni di convergenza del fuso. È inoltre possibile aggiungere una piccola quantità di lubrificante nella formula della materia prima per migliorare la fluidità del fuso.
(2) Difetto di muffa
I parametri strutturali del sistema di colata dello stampo hanno un grande impatto sulla saldatura del materiale fuso, perché la scarsa saldatura deriva principalmente dalla separazione e dalla confluenza del materiale fuso. Pertanto, per quanto possibile, deve essere adottata la forma della saracinesca con minore deviazione e la posizione della saracinesca deve essere scelta ragionevolmente per evitare il più possibile un tasso di riempimento incoerente e l'interruzione del flusso del materiale di riempimento. Se possibile, dovrebbe essere selezionato il gate a un punto, poiché questo gate non produce più flussi di materiale e il materiale fuso non convergerà da due direzioni, il che è facile da evitare segni di saldatura.
Se ci sono troppe o troppo piccole porte nel sistema di colata dello stampo, il posizionamento di più porte non è corretto o la distanza tra le porte e il giunto di fusione del materiale che scorre è troppo grande e l'ingresso del canale principale del sistema di colata e la sezione del canale del deviatore sono troppo piccole, con conseguente eccessiva resistenza al flusso del materiale, che porterà a una scarsa fusione e causerà evidenti segni di fusione sulla superficie delle parti in plastica. Pertanto, il numero di cancelli dovrebbe essere ridotto il più possibile, la posizione del cancello dovrebbe essere ragionevolmente impostata, la sezione del cancello dovrebbe essere allargata, la guida ausiliaria dovrebbe essere impostata e il diametro della guida principale e dello splitter dovrebbe essere ampliato.
Per evitare che il materiale fuso a bassa temperatura venga iniettato nella cavità dello stampo per produrre segni di saldatura, la cavità del materiale freddo deve essere inserita nello stampo aumentando la temperatura dello stampo.
Inoltre, il segno di saldatura delle parti in plastica produce spesso bagliori a causa del riempimento dello stampo ad alta pressione e il segno di saldatura non produrrà fori di restringimento dopo la produzione del bagliore, quindi questo tipo di bagliore spesso non viene utilizzato per la risoluzione dei problemi, ma molto poco profondo una piccola scanalatura viene aperta nella parte in cui viene prodotto il flash sullo stampo e il segno di saldatura sulla parte in plastica viene trasferito all'aletta flash aggiuntiva e l'aletta viene rimossa dopo che la parte in plastica è stata formata, anche questo è un metodo comune per eliminare i difetti della linea di saldatura.
(3) Cattivo scarico della muffa
Quando la linea di fusione del materiale fuso coincide con la linea di serraggio o calafataggio dello stampo, l'aria spinta da più flussi di materiale che scorre nella cavità dello stampo può essere scaricata dalla fessura di serraggio o calafataggio; Tuttavia, quando la linea di fusione non coincide con la linea di chiusura o calafataggio dello stampo e il foro di sfiato non è impostato correttamente, l'aria residua guidata dal materiale che scorre nella cavità dello stampo non può essere scaricata e le bolle vengono schiacciate con forza sotto l'alto pressione, il volume diminuisce gradualmente e infine compresso in un punto. Poiché l'energia cinetica molecolare dell'aria compressa viene convertita in energia termica ad alta pressione, la temperatura nel punto di fusione aumenta. Quando la sua temperatura è uguale o leggermente superiore alla temperatura di decomposizione della materia prima, nel punto di fusione appariranno delle macchie gialle. Se la sua temperatura è molto più alta della temperatura di decomposizione delle materie prime, nel punto di fusione appariranno punti neri.
In generale, tali macchie vicino alla linea di saldatura sulla superficie delle parti in plastica appaiono sempre ripetutamente nella stessa posizione e le macchie appaiono sempre regolarmente nel punto di raccolta. Durante il funzionamento, tali macchie non devono essere confuse con macchie di impurità. Il motivo principale di questo tipo di macchia è lo scarso scarico dello stampo, che è il punto di carbonizzazione che si forma dopo che il materiale fuso si decompone ad alta temperatura.
In caso di tale guasto, verificare innanzitutto se il foro di scarico dello stampo è bloccato dal materiale solidificato o da altri oggetti del materiale fuso e se sono presenti corpi estranei al cancello. Se il punto di carbonizzazione appare ancora dopo che il blocco è stato rimosso, il foro di sfiato deve essere aggiunto nel punto di raccolta del materiale dello stampo. Può anche accelerare la confluenza dei materiali riposizionando il cancello o riducendo adeguatamente la forza di serraggio e aumentando lo spazio di scarico. Durante il funzionamento del processo, è possibile adottare anche misure ausiliarie come la riduzione della temperatura del materiale e della temperatura dello stampo, la riduzione del tempo di iniezione ad alta pressione e la riduzione della pressione di iniezione.
(4) Uso improprio dell'agente distaccante
Una quantità eccessiva di distaccante o un tipo errato di distaccante causerà segni di saldatura sulla superficie delle parti in plastica. Nello stampaggio ad iniezione, una piccola quantità di distaccante viene generalmente applicata uniformemente solo sulle parti che non sono facili da staccare, come le filettature. In linea di principio, la quantità di distaccante dovrebbe essere ridotta al minimo.
La selezione dei vari distaccanti deve essere determinata in base alle condizioni di stampaggio, alla forma delle parti in plastica e alla varietà delle materie prime. Ad esempio, lo stearato di zinco puro può essere utilizzato per tutti i tipi di plastica ad eccezione della poliammide e della plastica trasparente, ma può essere utilizzato per la poliammide e la plastica trasparente dopo la miscelazione con olio. Un altro esempio è che la soluzione toluenica di olio di silicone può essere utilizzata per tutti i tipi di plastica e può essere utilizzata a lungo dopo la verniciatura, ma deve essere riscaldata e asciugata dopo la verniciatura e l'utilizzo è complesso.
(5) Il design strutturale delle parti in plastica è irragionevole
Se lo spessore della parete della parte in plastica è progettato per essere troppo sottile, lo spessore può variare notevolmente e sono presenti troppi inserti, il che causerà una scarsa fusione. Quando si formano parti a parete sottile, a causa della rapida solidificazione della massa fusa, è facile che si verifichino difetti e la fusione converge sempre sulle parti a parete sottile per formare un segno di saldatura durante il processo di riempimento dello stampo. Una volta generato il segno di saldatura sulle parti a parete sottile, la resistenza delle parti in plastica sarà ridotta e le prestazioni del servizio ne risentiranno. Pertanto, quando si progetta la forma e la struttura delle parti in plastica, è necessario garantire che la parte più sottile delle parti in plastica sia maggiore dello spessore minimo consentito durante lo stampaggio. Inoltre, l'uso di inserti dovrebbe essere ridotto al minimo e lo spessore della parete dovrebbe essere il più costante possibile.
(6) Altri motivi
Quando il contenuto di umidità o materia volatile nella materia prima utilizzata è troppo elevato, la macchia d'olio nello stampo viene pulita, c'è materiale freddo nella cavità dello stampo o il riempitivo di fibre nel materiale fuso è mal distribuito, il sistema di raffreddamento dello stampo il design è irragionevole, il materiale fuso si solidifica troppo velocemente, la temperatura dell'inserto è troppo bassa, il foro dell'ugello è troppo piccolo, la capacità di plastificazione della macchina per lo stampaggio a iniezione non è sufficiente e la perdita di pressione nella canna della macchina per lo stampaggio a iniezione è troppo grande, il che porterà a diversi gradi di scarsa fusione. A questo proposito, nel processo di funzionamento, dovrebbero essere prese misure per risolvere il problema, come la pre-essiccazione delle materie prime, la pulizia regolare degli stampi, la modifica dell'impostazione dei canali di raffreddamento degli stampi, il controllo del flusso dell'acqua di raffreddamento, l'aumento del temperatura degli inserti, sostituendo gli ugelli con aperture più grandi e sostituendo le macchine per lo stampaggio a iniezione con specifiche più grandi.