(20) Venature d'argento (comprese le bolle superficiali e i pori interni) Manuale per la gestione dei difetti del processo di stampaggio a iniezione (65 tipi)

Il motivo principale dei difetti è l'interferenza dei gas (principalmente vapore acqueo, gas di decomposizione, gas solvente e aria). Se la vite ruota troppo velocemente e la contropressione è bassa, la quantità di aria intrappolata nella resina da plastificare aumenterà. Di conseguenza, sulla superficie del prodotto stampato compaiono bolle a strisce e si formano facilmente linee argentate. Le resine sono sostanze chimiche che si decompongono gradualmente all'aumentare della temperatura.
Maggiore è la temperatura della resina, più si decompone e più facile è la comparsa della mania. Se la pre-essiccazione del materiale è insufficiente, l'umidità e i componenti gassosi originari della resina verranno trasportati intatti nel prodotto stampato, che può facilmente formare linee d'argento. Quando il gas non è completamente scaricato, rimarranno delle bolle sulla superficie del prodotto stampato, soggetto a screpolature. Se vengono miscelati componenti diversi dalla resina originale a causa di una pulizia insufficiente o per altri motivi e la temperatura della resina è bassa, a volte può essere generato gas e possono essere indotte screpolature.
1. Macchina:
(1) La canna del materiale e la vite sono usurate o c'è un angolo di flusso del materiale nella testa di gomma e nell'anello di gomma, che si decompone a causa del riscaldamento a lungo termine.
(2) Il sistema di riscaldamento è fuori controllo, causando temperatura eccessiva e decomposizione. Verificare se ci sono problemi con componenti di riscaldamento come termocoppie e serpentine di riscaldamento. Il design improprio della vite può portare a rotture individuali o trascinamento dell'aria.
2. Muffa:
(1) Scarico scarso.
(2) La resistenza all'attrito del canale, del cancello e della cavità nello stampo è elevata, causando surriscaldamento e decomposizione locali.
(3) La distribuzione non uniforme di porte e cavità, nonché sistemi di raffreddamento irragionevoli, possono portare a un riscaldamento irregolare e al surriscaldamento locale o al blocco dei canali dell'aria. (4) Il passaggio di raffreddamento perde nella cavità dello stampo.
3. Plastica:
(1) A causa dell'elevata umidità della plastica, dell'eccessiva percentuale di materiali riciclati aggiunti o di detriti nocivi (i detriti si decompongono facilmente), è necessario asciugare completamente la plastica ed eliminare i detriti.
(2) Quando si assorbe umidità dall'atmosfera o dai coloranti, anche i coloranti devono essere essiccati, preferibilmente installando un essiccatore sulla macchina.
(3) "La quantità di lubrificanti, stabilizzanti, ecc. aggiunta alla plastica è eccessiva o miscelata in modo non uniforme, oppure la plastica stessa contiene solventi volatili.". Le plastiche miste possono anche decomporsi quando è difficile tener conto del grado di riscaldamento.
(4) Plastica contaminata con altra plastica.
4. Elaborazione:
(1) Se la temperatura, la pressione, la velocità, la contropressione o la velocità di rotazione impostate del motore di fusione della colla sono troppo elevate, con conseguente decomposizione, o se la pressione, la velocità e il tempo di iniezione, il mantenimento della pressione o la contropressione sono troppo bassa e il gas non può essere fuso a causa della densità insufficiente dovuta al mancato ottenimento di alta pressione, con conseguente screpolatura, è necessario impostare temperatura, pressione, velocità e tempo appropriati e utilizzare velocità di iniezione multistadio.
(2) La bassa contropressione e l'elevata velocità di rotazione causano facilmente l'ingresso di aria nel cilindro del materiale e, quando il materiale fuso entra nello stampo, se il ciclo è troppo lungo, il materiale fuso si decompone a causa del riscaldamento troppo lungo nel cilindro del materiale .
(3) Quantità di materiale insufficiente, tampone di alimentazione eccessivo, temperatura del materiale troppo bassa o temperatura dello stampo troppo bassa influiscono tutti sul flusso del materiale e sulla pressione di stampaggio, favorendo la formazione di bolle.
Bolla
Secondo le cause delle bolle, le contromisure per risolverle includono i seguenti aspetti:
1) Quando lo spessore della parete di un prodotto è elevato, la velocità di raffreddamento della sua superficie esterna è maggiore di quella della parte centrale. Pertanto, man mano che il raffreddamento procede, la resina nella parte centrale si contrae mentre si espande verso la superficie, con conseguente riempimento insufficiente nella parte centrale. Questa condizione è indicata come una bolla di vuoto. Le principali soluzioni sono:
a) Determinare un cancello ragionevole e una dimensione del cancello in base allo spessore della parete. In generale, l'altezza del cancello dovrebbe essere compresa tra il 50% e il 60% dello spessore della parete del prodotto.
b) Finché la saracinesca non è sigillata, rimane una certa quantità di materiale di iniezione supplementare.
C) Il tempo di iniezione dovrebbe essere leggermente più lungo del tempo di chiusura dell'otturatore.
d) Ridurre la velocità di iniezione e aumentare la pressione di iniezione.
e) Utilizzare materiali con gradi di alta viscosità del fuso.
2) Le principali soluzioni per le bolle causate dalla generazione di gas volatili sono:
a) Preasciugatura completa.
b) Ridurre la temperatura della resina per evitare la generazione di gas di decomposizione.
3) Le bolle causate da una scarsa fluidità possono essere risolte aumentando la temperatura della resina e dello stampo e aumentando la velocità di iniezione.
Bolle di gas
1. Apparente
Sono presenti molte bolle sulla superficie e all'interno del prodotto, principalmente vicino alla testa del materiale. Il percorso del flusso è a metà strada e lontano dalla testa del materiale, non solo dove si verifica lo spessore della parete del prodotto. Le bolle hanno dimensioni e forme diverse.
Cause fisiche
Le bolle si formano principalmente nei materiali sensibili al calore che devono essere lavorati ad alte temperature. Se la temperatura di stampaggio necessaria è troppo alta, causando la decomposizione del materiale attraverso la scissione molecolare, esiste il rischio di degradazione termica del fuso e durante il processo di stampaggio si generano facilmente bolle.
Se il tempo di ciclo è lungo, di solito può essere la causa di un tempo residuo troppo lungo e di un utilizzo della corsa insufficiente. Potrebbe anche essere dovuto al surriscaldamento del materiale fuso nella canna.
Le cause e gli interventi migliorativi relativi ai parametri di lavorazione sono riportati nella tabella seguente:
1. Una temperatura di fusione troppo alta riduce la temperatura del cilindro, la contropressione e la velocità di rotazione della vite
2. Il tempo residuo di materiale fuso nel cilindro è troppo lungo. Utilizzare un diametro del cilindro più piccolo
Le motivazioni e gli interventi migliorativi legati alla progettazione sono riportati nella tabella sottostante:
1. Geometria della vite irragionevole utilizzando viti a bassa compressione