Perché compaiono ammaccature e segni di ritiro sui pezzi stampati a iniezione?

Le ragioni principali per ammaccature e segni di ritiro nelle parti stampate a iniezione sono le seguenti:

I. Fattori materiali

1. Elevato tasso di ritiro del materiale

Diversi materiali plastici hanno tassi di restringimento diversi. Se viene selezionato un materiale con un tasso di ritiro elevato, è soggetto a un significativo restringimento del volume durante il raffreddamento dopo lo stampaggio a iniezione, con conseguenti ammaccature e segni di ritiro.

Ad esempio, alcune plastiche cristalline come il polietilene (PE) e il polipropilene (PP) hanno tassi di restringimento relativamente elevati, mentre le plastiche non-cristalline come il polistirene (PS) e il policarbonato (PC) hanno tassi di restringimento inferiori. Quando si selezionano i materiali, è necessario scegliere materiali con tassi di ritiro inferiori in base ai requisiti specifici del prodotto e all'ambiente di utilizzo per ridurre il verificarsi di ammaccature e segni di ritiro.

2. Scarsa fluidità

La scarsa fluidità dei materiali plastici può portare, soprattutto in aree con pareti spesse o strutture complesse, ad un riempimento insufficiente della cavità dello stampo durante lo stampaggio ad iniezione, con conseguente facile carenza di materiale. Durante il raffreddamento, queste aree, prive di sufficiente rifornimento di materiale, formeranno ammaccature e segni di ritiro.

La scorrevolezza del materiale può essere migliorata modificando la formulazione del materiale, aggiungendo lubrificanti o aumentando la temperatura di lavorazione. Ad esempio, l'aggiunta di una quantità adeguata di fluidificante al materiale può ridurne la viscosità, migliorarne la fluidità e facilitare il riempimento della cavità dello stampo.

II. Fattori di muffa

1. Dimensioni del cancello inadeguate

Un punto di accesso troppo piccolo limiterà la portata e il volume della plastica fusa, portando a un riempimento incompleto della cavità, soprattutto nelle aree lontane dal punto di accesso, che può facilmente provocare depressioni e segni di ritiro.

Un punto di accesso troppo grande farà sì che la plastica fusa generi un calore eccessivo in corrispondenza del punto di accesso, causando il raffreddamento e la solidificazione prematura del materiale, influenzando i successivi processi di riempimento e mantenimento della pressione e causando anche facilmente depressioni e segni di ritiro.

Le dimensioni e la posizione del punto di accesso devono essere progettate ragionevolmente in base alle dimensioni, alla forma e allo spessore della parete della parte stampata a iniezione. In generale, la dimensione del punto di iniezione dovrebbe essere moderata, garantendo un flusso regolare della plastica fusa evitando eccessive perdite di calore e pressione.

2. Temperatura dello stampo non uniforme

Una temperatura irregolare dello stampo causerà un restringimento irregolare della parte stampata a iniezione durante il raffreddamento, con conseguenti depressioni e segni di ritiro. Ad esempio, temperature locali eccessivamente elevate nello stampo faranno sì che la plastica fusa in quella zona si raffreddi lentamente e si restringa in modo significativo; al contrario, temperature locali eccessivamente basse faranno sì che la plastica fusa in quella zona si raffreddi troppo rapidamente e si restringa meno.

L'uniformità della temperatura dello stampo può essere migliorata ottimizzando il sistema di raffreddamento dello stampo. Ad esempio, la progettazione di canali di raffreddamento adeguati all'interno dello stampo garantisce portata e velocità uniformi del flusso dell'acqua di raffreddamento, mantenendo una temperatura costante in tutto lo stampo. Inoltre, per riscaldare lo stampo è possibile utilizzare elementi riscaldanti o termoregolatori dell'olio, migliorando ulteriormente l'uniformità della temperatura.

3. Design della cavità inappropriato

Lo spessore irregolare della parete della cavità porta ad un restringimento irregolare della parte stampata ad iniezione durante il raffreddamento, con conseguenti avvallamenti e segni di ritiro. Ad esempio, le aree più spesse si restringono di più, mentre le aree più sottili si restringono di meno, provocando facilmente depressioni e segni di ritiro a queste variazioni di spessore.

Quando si progetta la cavità, cercare di ottenere uno spessore di parete uniforme ed evitare eccessive variazioni di spessore. Allo stesso tempo, migliorare la finitura superficiale della cavità e ridurre la ruvidità superficiale per diminuire l'attrito e migliorare la fluidità del materiale e le proprietà di riempimento.

III. Fattori di processo

1. Pressione di iniezione insufficiente

Una pressione di iniezione insufficiente porta, soprattutto in aree con pareti spesse o strutture complesse, al riempimento incompleto della cavità dello stampo da parte della plastica fusa, causando facilmente avvallamenti e depressioni.

Aumentando la pressione di iniezione si aumenta adeguatamente la portata e la capacità di riempimento della plastica fusa, garantendo un sufficiente riempimento della cavità. Tuttavia, una pressione di iniezione eccessiva può causare anche altri problemi, come bave e difficoltà di sformatura. Pertanto, la pressione di iniezione deve essere regolata ragionevolmente in base alla situazione specifica.

2. Tempo di raffreddamento insufficiente

Un tempo di raffreddamento insufficiente fa sì che la parte stampata sia troppo calda al momento della sformatura, prima che si solidifichi completamente. Ciò si traduce in un restringimento continuo durante il processo di raffreddamento, producendo segni di avvallamento e depressioni.

Estendere opportunamente il tempo di raffreddamento garantisce che la parte stampata sia completamente solidificata prima della sformatura, riducendo il ritiro. Tuttavia, un tempo di raffreddamento eccessivo ridurrà anche l’efficienza produttiva. Pertanto, il tempo di raffreddamento dovrebbe essere ridotto il più possibile garantendo al tempo stesso la qualità del prodotto.

In sintesi, i segni di avvallamento e le depressioni nelle parti stampate a iniezione sono il risultato degli effetti combinati di molteplici fattori, tra cui materiali, stampi e processi. Nella produzione effettiva, questi fattori dovrebbero essere analizzati in modo completo in base alle circostanze specifiche e dovrebbero essere adottate misure corrispondenti per ridurre la comparsa di ammaccature e segni di ritiro e migliorare la qualità delle parti stampate a iniezione.