Cosa devo fare se c'è una linea di fusione durante lo stampaggio ad iniezione?

Il filo di saldatura o il filo intrecciato possono essere il difetto di iniezione più comune e difficile da eliminare. Si verificano quando il fronte del flusso di fusione collide nella cavità. Un filo intrecciato scadente non solo causerà difetti estetici, ma indebolirà anche notevolmente l'integrità strutturale delle parti. La resistenza del filo intrecciato può essere solo il 20 percento della resistenza nominale della parte o il 100 percento della resistenza nominale della parte, a seconda di molte variabili. Cosa devo fare se c'è una linea di fusione durante lo stampaggio ad iniezione? Questi metodi per aiutare
L'origine della connessione di saldatura debole è la selezione del materiale, la progettazione delle parti, gli strumenti e la lavorazione. Per le linee di saldatura, alcuni materiali sono più o meno "tolleranti". Il design della parte è molto importante perché lo spessore non uniforme della parete cambierà la forza di taglio e la velocità del flusso nella parte anteriore del fuso, determinando la divisione del percorso del flusso. L'effetto di lavorazione include più porte che entrano nella cavità dello stampo e sporgenze (come bugne e nervature) e fori o depressioni nello stampo, che interromperanno il flusso di fusione e divideranno il flusso di fusione in bordi anteriori indipendenti. Anche la variazione di temperatura in un'area della superficie dello stampo può produrre un fronte di flusso non uniforme.
Le proprietà del materiale influenzeranno l'aggrovigliamento del fronte fuso. Quando la catena polimerica è solo parzialmente impigliata sulla linea di fusione, porterà all'indebolimento. La resina amorfa di solito ha una migliore resistenza della linea di fusione rispetto alla resina semicristallina, mentre la resina con una portata maggiore può ottenere un migliore accumulo, formando così una linea di fusione più forte. L'aggiunta di fibra di vetro ridurrà anche la forza della linea di fusione.
A volte, le sostanze volatili emesse dalla resina durante la lavorazione riducono la resistenza della linea di saldatura. A meno che non venga scaricato correttamente, il gas separerà la parte anteriore del flusso d'aria. In generale, la modalità di flusso della plastica che entra nella cavità dello stampo è la più importante per la resistenza della linea di saldatura. Ridurre al minimo l'interruzione del flusso e posizionarli con cura in modo che il fronte del flusso possa incontrarsi e fluire per una distanza per fondersi correttamente, che è la chiave per ottimizzare le prestazioni delle parti.
La prima regola è posizionare il cancello in modo che la posizione di saldatura non si trovi nella zona della parte che sopporterà forti sollecitazioni durante l'uso. Modificare la posizione del gate per spostare la saldatura in un'area non sollecitata. Se la parte ha più cancelli, prova a bloccare alcuni cancelli per ridurre il numero di potenziali fronti di flusso (ma prima ottieni il permesso!). Oppure, prova ad aggiungere una linguetta di troppopieno per favorire l'evacuazione dell'aria e l'intreccio della catena molecolare. Cosa devo fare se c'è una linea di fusione durante lo stampaggio ad iniezione? Questi metodi per aiutare
La linea di saldatura è ottimizzata selezionando la posizione del gate, che consente al polimero di continuare a fluire e fondersi dopo la ricombinazione sul fronte di flusso. Un'altra regola fondamentale per la progettazione delle parti è la parete nominale uniforme per fornire un fronte di flusso costante e prevenire variazioni di flusso durante il riempimento. Il tipo di resina e il suo restringimento sono qui di grande importanza. La variazione massima dello spessore della parete della resina amorfa o a basso ritiro è del 25%, mentre la variazione massima dello spessore nominale della parete della resina semicristallina o ad alto ritiro è limitata al 15%.
Le prestazioni della linea di saldatura sono ottimizzate selezionando la posizione del cancello, che consentirà al polimero di continuare a fluire e fondersi dopo la ricombinazione sul fronte del flusso. È anche importante svuotare adeguatamente l'area in prossimità della saldatura. Potrebbe essere utile aggiungere un deflettore, che può meglio tessere il gap di flusso, e può anche essere utilizzato come sfiato per l'aria intrappolata quando il fronte del flusso converge. La scheda del traffico deve essere tagliata, il che richiede una seconda operazione. Boccola, nervatura, ecc. devono trovarsi lungo la direzione del flusso per facilitare il riempimento e lo scarico. Altri metodi per ridurre o scaricare l'aria residua sono l'uso di inserti in acciaio perforato o perni con anima ventilata per migliorare la ventilazione. Lo scarico del vuoto è un altro metodo.
Se si sospetta che lo stampo abbia punti caldi, lasciare lo stampo inattivo fino a quando la temperatura non è uniforme. Confronta la prima inquadratura con le successive inquadrature del materiale. Se il percorso del flusso è diverso, il motivo sono i problemi di temperatura e raffreddamento legati all'acciaio per utensili. Controllare lo stampo per i punti caldi e cercare di ottenere un raffreddamento uniforme. Assicurati che le due metà siano alla stessa temperatura.
La lavorazione influenzerà la forza e l'aspetto della linea di saldatura, ma non può eliminare la causa principale nella progettazione di materiali o parti o strumenti. La bassa pressione sul fronte del flusso non promuoverà l'aggrovigliamento della catena molecolare, con conseguente scarsa resistenza all'impatto. La parte potrebbe non essere completamente imballata e se la linea di saldatura si trova nell'ultima area da riempire, è possibile che non si veda troppa pressione di imballaggio.
L'aria intrappolata (o materia volatile) impedirà la buona tessitura del fronte di confluenza. I perni del nucleo, i "fori ciechi" e le caratteristiche speciali dello stampo possono causare ritenzione d'aria. L'iniezione può anche essere la causa del flusso irregolare del fuso e della debole fusione sul fronte del flusso.
Di solito aiuta a migliorare la velocità di iniezione, ridurre il tempo di riempimento e aumentare la velocità di taglio. Generalmente non si ritiene che il fronte della corrente fredda sia il colpevole. La temperatura del fronte di flusso ha scarso effetto sulle catene molecolari che attraversano il confine del fronte di flusso e si intrecciano con le catene nel flusso convergente. Sebbene a molti processori piaccia aumentare la temperatura del fuso per migliorare la fluidità e la resistenza della linea di fusione, i volatili che fuoriescono dal polimero possono facilmente ridurre la resistenza della linea di fusione. Aderire a questa strategia è l'ultima risorsa.
Al contrario, di solito aiuta a migliorare la velocità di iniezione, ridurre il tempo di riempimento e aumentare la velocità di taglio, che può ridurre la viscosità del polimero durante il processo di riempimento, ottenendo così un migliore aggrovigliamento della catena e un migliore impilamento. È anche utile aumentare la pressione o la pressione di mantenimento e il tempo di mantenimento è più lungo. L'aumento della pressione di mantenimento o della pressione di mantenimento può aiutare a eliminare la bassa pressione della linea di saldatura. Un'altra strategia per favorire un maggiore aggrovigliamento della catena in corrispondenza della saldatura consiste nell'aumentare la temperatura dello stampo di 10 gradi C (20 gradi F).