Quali sono i difetti più comuni delle termoresistenze al platino con scatole di giunzione montate su flange mobili

Le modalità di guasto dei termometri a resistenza al platino con scatole di giunzione montate su flange mobili mostrano proprietà strutturali dinamiche uniche. Le ragioni principali del guasto includono l'affaticamento meccanico prodotto dallo spostamento della temperatura, l'usura del sistema di tenuta e l'usura dei collegamenti elettrici, non solo l'età dell'elemento sensibile. Sulla base delle statistiche dell'area industriale e della letteratura autorizzata, di seguito sono quattro tipi comuni di guasti:




I. Frattura per fatica del filo conduttore (circa 35%)



La flangia mobile si muove continuamente a causa dell'espansione e della contrazione termica. Ciò sollecita il cavo in corrispondenza della curvatura entro 50 mm dall'uscita della scatola di giunzione, provocando una rapida usura del metallo.



Il sistema DCS mostra "OL" (circuito aperto), il multimetro mostra strane letture di resistenza per R12 e R13 e un circuito aperto in R23. Il filo conduttore presenta trafilature del filo metallico, scolorimento o micro-fessure visibili solo utilizzando una lente di ingrandimento.



Le situazioni ad alto-rischio includono forni di riscaldamento, condutture del vapore e macchinari vibranti che si avviano e si fermano spesso.



Informazioni importanti: le installazioni senza una sezione dell'arco flessibile di almeno 200 mm aumentano il tasso di rottura del cavo di 6 volte.







II. Guasto alla sigillatura della scatola di giunzione e deterioramento dell'isolamento (circa il 30%)



Cause: il movimento della flangia fa sì che l'anello di tenuta si comprima e si rilassi ripetutamente, accelerando l'invecchiamento e la rottura della gomma fluorurata (FKM) o della gomma siliconica (VMQ).



Sintomi: la resistenza di isolamento si abbassa rapidamente da più di 100 MΩ a meno di 10 MΩ se misurata con un megaohmmetro da 500 V. Accumulo di acqua sulla parete interna della scatola di giunzione, terminali in rame arrugginiti e isolamento del cavo appiccicoso. Le letture della temperatura non mostrano le reali condizioni di lavoro perché variano e aumentano.



Situazioni ad alto-rischio: luoghi con molta umidità, condutture con molta condensa e luoghi che sono stati danneggiati chimicamente.







III. Contaminazione e inceppamento dei contatti in movimento (circa il 20%)



L'esposizione a lungo-termine dei contatti in rame all'interno del giunto mobile a nebbia d'olio, polvere o condizioni di idrogeno solforato porta alla creazione di una pellicola di carbonio conduttiva o di uno strato di ossido.



Sintomi: la resistenza rimane la stessa, ma la temperatura cambia in modo strano (non è un circuito aperto). Quando si preme manualmente la flangia, si sente un rumore o si incontra molta resistenza. Il tempo di reazione termica è più lungo di 45 secondi.



I luoghi ad alto-rischio includono raffinerie di petrolio, stabilimenti di trasformazione alimentare e luoghi vicini a sistemi di lubrificazione.







IV. Fessure da stress termico nella zona saldata (circa 15%)



La differenza nei coefficienti di dilatazione termica tra acciaio inossidabile e acciaio al carbonio provoca sollecitazioni cicliche in corrispondenza della saldatura tra il tubo protettivo e la flangia. Ciò provoca microfessurazioni nella zona-influenzata dal calore della saldatura (HAZ).



Symptoms: There are no electrical problems, but the temperature measurements steadily drift; there are no obvious leaks, but ultrasonic testing shows cracks in the weld. This happens a lot when the machine is running continuously at high temperatures (>300 gradi).



Le situazioni ad alto-rischio includono apparecchiature per cracking catalitico, oleodotti e sistemi di vapore ad alta-pressione.



Tabella di correlazione della distribuzione dei guasti comuni e delle condizioni operative



Tabella Tipo di errore Cause principali-Condizioni operative a rischio elevato Metodi di rilevamento



Fatica del filo conduttore, frattura, spostamento, attrezzatura vibrante per segmenti d'arco non ridondanti, avvio frequente-misurazione della resistenza all'arresto, ispezione visiva dei punti di flessione



Mancata tenuta Invecchiamento degli anelli di tenuta, disallineamento Umidità, mezzi corrosivi Test di resistenza all'isolamento, osservazione delle perdite



Contaminazione dei contatti, nebbia d'olio, H₂S, raffinazione dell'olio con intrusione di polvere, alimenti, analisi della stabilità del segnale chimico e ispezione della pulizia dei contatti



Welding Cracks Thermal Stress, Welding Defects High Temperature (>300 gradi), test ad ultrasuoni ad alta pressione, test con liquidi penetranti



Il punto essenziale è che l'85% dei problemi può essere evitato con la manutenzione preventiva, che comprende il controllo degli anelli di tenuta ogni 6-12 mesi, la verifica che la disposizione dei cavi sia flessibile e il controllo della tenuta della scatola di giunzione.



Idea sbagliata fatale: le ragioni più diffuse-causate dall'uomo per i guasti precoci sono il trattamento delle flange mobili come flange fisse, la forzatura dei conduttori a essere dritti o il-serraggio eccessivo.