Quali sono i vantaggi dello stampaggio ad iniezione di materie plastiche termoindurenti?

Le materie plastiche termoindurenti sono formate principalmente per compressione e stampaggio ad iniezione. Questi due metodi hanno un'operazione di processo complessa, un ciclo di formatura lungo, una bassa efficienza produttiva, un'elevata intensità di manodopera, un facile danneggiamento dello stampo e una qualità di formatura instabile. Si può dire che lo stampaggio ad iniezione di parti in plastica termoindurente sia un'importante riforma della tecnologia di stampaggio di materie plastiche termoindurenti. Presenta i vantaggi di semplificare il processo operativo, accorciare il ciclo di stampaggio, migliorare l'efficienza produttiva (5~20 volte), ridurre l'intensità della manodopera, migliorare la qualità del prodotto e prolungare la durata dello stampo (circa 100000~300000 volte). Tuttavia, questo processo di stampaggio ha requisiti elevati per i materiali. Attualmente le più utilizzate sono le plastiche fenoliche caricate con farina di legno o cellulosa, oltre alle plastiche amminiche, al poliestere insaturo e alla resina epossidica.
Quali sono le caratteristiche dello stampo ad iniezione di plastica termoindurente?
1. Progettazione del sistema di colata
Poiché le materie plastiche termoindurenti non vengono riscaldate a una temperatura sufficiente nel cilindro del materiale (per evitare l'indurimento precoce) durante lo stampaggio, si spera che l'area della sezione del canale principale sia più piccola per aumentare l'attrito. Generalmente, l'angolo del cono del canale principale è di 2 gradi ~ 4 gradi. Per migliorare la superficie dello splitter per facilitare il trasferimento di calore, viene generalmente utilizzato lo splitter con sezione circolare o trapezoidale, e la profondità dello splitter può essere opportunamente minore a parità di sezione. Il principio di selezione del tipo e della posizione del cancello è sostanzialmente lo stesso di quello dello stampo a iniezione termoplastico, ovvero la dimensione del punto di iniezione non dovrebbe essere troppo piccola, generalmente non inferiore a 1,2 mm, e la profondità del cancello laterale dovrebbe essere selezionato entro 0.8~3 mm per evitare che la temperatura del fuso aumenti troppo, accelerare la reazione di reticolazione chimica, aumentare la viscosità e rendere difficile il riempimento dello stampo.
2. Meccanismo di estrazione
Poiché la temperatura di fusione della plastica termoindurente è inferiore alla temperatura di indurimento, la fluidità del materiale è buona in determinate condizioni di stampaggio e può fluire in piccoli spazi e diventare flash. Pertanto, durante la produzione, la precisione di chiusura dello stampo dovrebbe essere migliorata, il meccanismo di spinta della piastra di spinta dovrebbe essere evitato e le parti di giunzione dovrebbero essere ridotte al minimo.
3. Disposizione della posizione della cavità
A causa dell'elevata pressione di iniezione delle materie plastiche termoindurenti, si produrranno più traboccamenti e bave tra le superfici di divisione quando lo stampo è sottoposto a sollecitazioni sbilanciate. Pertanto, quando la posizione della cavità è predisposta, il centro dell'area proiettata sulla superficie di divisione dovrebbe coincidere il più possibile con il centro della forza di serraggio della macchina per iniezione. Le posizioni superiore e inferiore della cavità dello stampo ad iniezione di plastica termoindurente hanno una grande influenza sulla distribuzione della temperatura di diverse cavità o parti diverse della stessa cavità. Ciò è dovuto all'effetto del movimento dell'aria calda dal basso verso l'alto durante la convezione naturale. La misurazione effettiva mostra che il calore assorbito dalla parte superiore può differire di due volte dalla parte inferiore. Pertanto, al fine di migliorare questa situazione, la distanza tra le cavità superiore e inferiore dovrebbe essere ridotta al minimo quando si dispongono più cavità.
4. Materiale dello stampo
Le parti di stampaggio (cavità e nucleo) dello stampo a iniezione di plastica termoindurente devono essere realizzate con materiali con buona resistenza all'usura e bassa rugosità superficiale dovuta all'effetto di abrasione del riempitivo nella plastica. Le parti stampate devono essere cromate per prevenire la corrosione.
Che ne dici della pressione di mantenimento della pressione e del tempo delle plastiche termoindurenti?
La pressione e il tempo di tenuta delle materie plastiche termoindurenti influenzano direttamente la pressione della cavità dello stampo, nonché il riempimento e la densità delle parti in plastica. La pressione di mantenimento della pressione delle plastiche termoindurenti comunemente utilizzate può essere leggermente inferiore alla pressione di iniezione e anche il tempo di mantenimento della pressione può essere leggermente più breve di quello dell'iniezione termoplastica, in genere 5 ~ 20 secondi.
Qual è il ciclo di stampaggio delle materie plastiche termoindurenti?
Nel ciclo di stampaggio ad iniezione di materie plastiche termoindurenti, il più importante è il tempo di iniezione e il tempo di presa dell'indurimento, oltre al tempo di mantenimento della pressione e al tempo di apertura e presa dello stampo. Il tempo di iniezione dei materiali per iniezione termoindurenti domestici è di 2 ~ 10 secondi, il tempo di mantenimento della pressione è di circa 5 ~ 20 secondi, il tempo di impostazione dell'indurimento è selezionato entro 15 ~ 100 secondi e il ciclo di stampaggio è di circa 45 ~ 120 secondi. Il tempo di indurimento delle materie plastiche termoindurenti non deve solo considerare la forma strutturale, la complessità e lo spessore delle pareti delle parti in plastica, ma anche prestare attenzione alla qualità dei materiali, soprattutto quando si determina il tempo di indurimento in base allo spessore massimo della parete della plastica parti. In generale, il tempo di indurimento dei materiali per iniezione domestica dopo il riempimento dello stampo può essere calcolato in base allo spessore massimo della parete delle parti in plastica e al tasso di indurimento di 8 ~ 12 s/mm.