Pertanto, è inevitabile che si generino composti tra il materiale di brasatura e il materiale di rivestimento del forno
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Pertanto, è inevitabile che si generino composti tra il materiale di brasatura e il materiale di rivestimento del forno
Inquinamento da ferro
Il danno del ferro ai materiali per brasatura senza piombo non può essere ignorato. A causa dell'elevata corrosività dei materiali ad alta temperatura dallo stagno al ferro, i materiali dei forni di stagno in acciaio inossidabile e ghisa possono facilmente reagire con saldature senza piombo per formare il composto intermetallico FeSn a forma di ago FeSn2, come mostrato nella Figura 6. Il punto di fusione di FeSn2 è 510 gradi C e anche la sua densità è superiore a quella di SnAgCu. Una volta generato nel forno di stagno, continuerà a crescere sul fondo del forno di stagno. Quando raggiunge una certa quantità, entrerà nella saldatura e aderirà alla scheda PCB con la saldatura durante il processo di saldatura. A causa della minore spaziatura tra i giunti di saldatura nei moderni imballaggi di superficie, i composti FeSn2 a forma di ago possono causare ponti tra i giunti di saldatura a foro passante, causando danni significativi.
Tra questi, dh è la massa di sostanza disciolta che diffonde attraverso l'area della sezione trasversale A entro il tempo dt, con la direzione di diffusione che si sposta da alta concentrazione a bassa concentrazione. È proporzionale al gradiente di concentrazione e all'area della sezione trasversale A nella direzione di diffusione.
D è il coefficiente di diffusione di una sostanza disciolta, ovvero il numero di grammi (o molecole) della sostanza diffusa su un'area della sezione trasversale di 1 cm2 per unità di tempo quando il gradiente di concentrazione è 1.
A causa della presenza di diffusione, è inevitabile la formazione di composti tra il materiale di brasatura e il materiale del rivestimento del forno. La tabella 4 mostra la relazione tra la lega FeSn e la temperatura e il tempo. Si può notare che con l'aumentare della temperatura e del tempo lo spessore del composto aumenta notevolmente.
Inoltre, Denis Barbini ha anche scoperto che le saldature senza piombo della serie SAC possono reagire con il ferro per generare FeSn2, con l'unica differenza che è il ritardo e la velocità di inizio della reazione. Il tasso di erosione è generalmente più alto in SnAg, seguito da SAC e più basso in SnCu. Una volta che la saldatura senza piombo è contaminata dal ferro, si può dire che è difficile o impossibile eliminarla e, in una certa misura, tutta la saldatura può solo essere sostituita.
A causa della presenza di diffusione, è inevitabile la formazione di composti tra il materiale di brasatura e il materiale del rivestimento del forno. La tabella 4 mostra la relazione tra la lega FeSn e la temperatura e il tempo. Si può notare che con l'aumentare della temperatura e del tempo lo spessore del composto aumenta notevolmente.
Inoltre, Denis Barbini ha anche scoperto che le saldature senza piombo della serie SAC possono reagire con il ferro per generare FeSn2, con l'unica differenza che è il ritardo e la velocità di inizio della reazione. Il tasso di erosione è generalmente più alto in SnAg, seguito da SAC e più basso in SnCu. Una volta che la saldatura senza piombo è contaminata dal ferro, si può dire che è difficile o impossibile eliminarla e, in una certa misura, tutta la saldatura può solo essere sostituita.
4. Conclusione
L’applicazione della tecnologia di saldatura senza piombo ha portato a molti cambiamenti nei materiali, nelle attrezzature e nei processi di assemblaggio e, di conseguenza, sono emersi molti nuovi problemi di qualità dei prodotti. Finché risolviamo il problema attraverso metodi scientifici e ragionevoli, comprendiamo appieno le caratteristiche della saldatura senza piombo, aggiorniamo i concetti di elaborazione professionale, scopriamo problemi, comprendiamo problemi, esploriamo e analizziamo, troviamo soluzioni, preveniamo che si verifichino problemi, otteniamo un rendimento elevato, ridurre ed eliminare vari difetti di saldatura, è la base principale per ridurre i costi.
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