Il ruolo del sistema di pressione della pressa ad iniezione nello stampaggio

Regolazione della pressione nel processo di stampaggio ad iniezione, indipendentemente dalla pressa ad iniezione idraulica o elettrica, tutti i movimenti nel processo di stampaggio ad iniezione genereranno pressione. Solo controllando adeguatamente la pressione richiesta è possibile produrre prodotti finiti di qualità ragionevole.
Il sistema di controllo e dosaggio della pressione si trova sulla pressa ad iniezione idraulica. Tutti i movimenti sono eseguiti dal circuito dell'olio responsabile delle seguenti operazioni:
Rotazione della vite in fase di plastificazione.
Canale del materiale della sede scorrevole (ugello vicino alla boccola dell'ugello)
Movimento assiale della vite di iniezione durante l'iniezione e mantenimento della pressione
Chiudere il materiale di base sull'asta dell'espulsore finché l'asta del gomito non è completamente estesa o la corsa di chiusura del pistone è stata completata
Attivare l'asta di espulsione per espellere la parte
Su una pressa completamente elettrica, tutti i movimenti sono eseguiti da un motore sincrono brushless dotato di magnete permanente. Attraverso la vite con cuscinetti a sfera utilizzata nell'industria delle macchine utensili, il movimento rotatorio viene trasformato in movimento lineare. L'efficienza dell'intero processo dipende in parte dal processo di plastificazione, in cui la vite gioca un ruolo fondamentale.
La vite deve garantire la fusione e l'omogeneizzazione del materiale. Questo processo può essere regolato mediante contropressione per evitare il surriscaldamento. L'elemento di miscelazione non può produrre una portata troppo elevata, altrimenti porterà alla degradazione del polimero.
Ogni polimero ha una portata massima diversa. Se questo limite viene superato, la molecola si allungherà e la catena principale del polimero si romperà. Tuttavia, l'attenzione è ancora rivolta al controllo del movimento assiale in avanti della vite durante l'iniezione e il mantenimento della pressione. Il successivo processo di raffreddamento, inclusi stress interno, tolleranza e deformazione, è molto importante per garantire la qualità del prodotto. Tutto ciò è determinato dalla qualità dello stampo, soprattutto quando si ottimizza il canale di raffreddamento e si garantisce un'efficace regolazione della temperatura a circuito chiuso. Il sistema è completamente indipendente e non interferisce con la regolazione meccanica.
Il movimento dello stampo come la chiusura e l'espulsione dello stampo devono essere precisi ed efficienti. La curva di distribuzione della velocità viene solitamente utilizzata per garantire l'accurata prossimità delle parti in movimento. La forza di mantenimento del contatto può essere regolata. Pertanto, si può concludere che senza considerare il consumo energetico e l'affidabilità meccanica, e con le stesse condizioni aggiuntive (come la qualità dello stampo), la qualità del prodotto è determinata principalmente dal sistema che controlla la fase di avanzamento della vite. Sulla pressa ad iniezione idraulica, questa regolazione viene realizzata rilevando la pressione dell'olio.
Nello specifico, la pressione dell'olio attiva una serie di valvole attraverso il pannello di controllo, e il fluido agisce attraverso l'operatore, viene regolato e rilasciato.
Il controllo della velocità di iniezione comprende il controllo ad anello aperto, il controllo ad anello semichiuso e il controllo ad anello chiuso. Il sistema ad anello aperto si basa su una valvola proporzionale comune. La tensione proporzionale viene applicata alla proporzione richiesta di fluido, in modo che il fluido produca pressione nella canna della macchina di iniezione e la vite di iniezione si muova a una certa velocità di avanzamento.
Il sistema a circuito semichiuso adotta una valvola proporzionale a circuito chiuso. Il circuito è chiuso nella posizione in cui si trova la porta chiusa. La porta chiusa controlla la proporzione del flusso di olio attraverso il suo movimento nella valvola. Il sistema ad anello chiuso è chiuso alla velocità di traslazione della vite. Il sensore di velocità (solitamente di tipo potenziometrico) viene utilizzato nel sistema ad anello chiuso per rilevare la caduta di tensione in un tempo prefissato. L'olio dalla valvola proporzionale può essere regolato per compensare la deviazione della velocità.
Il controllo ad anello chiuso si basa su speciali componenti elettronici integrati con la macchina. Il controllo della pressione a circuito chiuso può garantire una pressione uniforme nelle fasi di iniezione e mantenimento della pressione e garantire una contropressione uniforme in ogni ciclo. Regolare il valore di pressione rilevato alla valvola campione e compensare la deviazione in base al valore di pressione impostato.
In generale, la pressione idraulica può essere monitorata, ma il rilevamento della pressione del fuso nell'ugello o nella cavità dello stampo è un altro metodo efficace. Una soluzione più affidabile consiste nel gestire la lettura della pressione dell'ugello di iniezione o della cavità dello stampo confrontandola con la valvola del campione. L'aggiunta del rilevamento della temperatura sulla base del rilevamento della pressione è particolarmente vantaggiosa per la gestione del processo.
Conoscere la pressione effettiva che il materiale può sopportare aiuta anche a prevedere il peso e le dimensioni effettive delle parti stampate in base alle condizioni di pressione e temperatura impostate. Infatti, modificando il valore della pressione di tenuta, è possibile introdurre più materiali nella cavità dello stampo per ridurre il restringimento delle parti e rispettare la tolleranza di progetto (incluso il restringimento dell'iniezione preimpostato). Quando la condizione di fusione è vicina, il polimero semicristallino mostra una grande variazione di volume specifico. A questo proposito, il riempimento eccessivo non impedirà l'espulsione della parte.