Riepilogo dei parametri del processo di stampaggio a iniezione

1, il processo di stampaggio ad iniezione può essere semplicemente espresso come segue:
Ciclo precedente - chiusura stampo - riempimento - mantenimento pressione - ritorno colla - raffreddamento - apertura stampo - sformatura - ciclo successivo
Nella sezione di mantenimento della pressione di riempimento, la pressione della cavità aumenterà con il passare del tempo. Dopo aver riempito la cavità, la pressione rimarrà in uno stato relativamente statico per integrare la quantità insufficiente di colla dovuta al restringimento. Inoltre, questa pressione può prevenire il fenomeno del riflusso colloidale dovuto alla riduzione dell'iniezione. Questa è la fase di mantenimento della pressione. Dopo il completamento del mantenimento della pressione, la pressione della cavità diminuirà gradualmente e può essere ridotta a zero teoricamente con il passare del tempo, ma in realtà non è zero, quindi, c'è uno stress interno nel prodotto dopo la sformatura, quindi alcuni prodotti necessità di sottoporsi a post-trattamento per rimuovere lo stress residuo. Il cosiddetto stress è la forza di movimento libero della sottocatena o segmento di catena Lego, vale a dire deformazione da flessione, fessurazione da stress, restringimento, ecc.
2, parametri principali dello stampaggio ad iniezione
1. Temperatura della canna
La temperatura del composto per stampaggio a iniezione e la temperatura del fuso svolgono un ruolo importante nelle prestazioni di flusso del fuso. Poiché la plastica non ha un punto di fusione specifico, il cosiddetto punto di fusione è una sezione di temperatura sotto lo stato di fusione. La struttura e la composizione della catena molecolare plastica sono diverse, quindi anche l'impatto sulla sua fluidità è diverso. La sottocatena rigida è più influenzata dalla temperatura, come PC, PPS, ecc., mentre la fluidità della catena molecolare flessibile, come PA, PP, PE, non è evidente cambiando la temperatura, quindi il ragionevole la temperatura di iniezione deve essere regolata in base ai diversi materiali.
2. Tasso di iniezione
La velocità di iniezione è la velocità del fuso nel cilindro (anche la velocità di propulsione della vite) (MM/S). La velocità di iniezione determina l'aspetto, le dimensioni, il restringimento, la distribuzione del flusso, ecc. del prodotto. Generalmente, è lento - veloce - lento, ovvero utilizzare una velocità relativamente elevata per far passare il fuso attraverso il canale principale, il canale di deviazione e il cancello per raggiungere l'obiettivo dell'iniezione bilanciata, quindi riempire l'intera cavità dello stampo con un metodo di riempimento rapido dello stampo, quindi integrare la gomma insufficiente causata dal restringimento e dalla controcorrente a una velocità inferiore fino a quando il cancello non si congela, il che può superare la cattiva qualità come bruciature, ondulazione dell'aria e restringimento.
3. Pressione di iniezione
La pressione di iniezione è la resistenza richiesta dal fuso per vincere l'avanzamento, che influisce direttamente sulle dimensioni, sul peso e sulla deformazione del prodotto. Diversi prodotti in plastica richiedono una pressione di iniezione diversa. Per materiali come PA e PP, l'aumento della pressione migliorerà notevolmente la loro fluidità. La pressione di iniezione determina la densità del prodotto, ovvero l'aspetto lucido.
4. Temperatura dello stampo
Temperatura dello stampo: alcuni materiali plastici richiedono una temperatura dello stampo più elevata a causa dell'elevata temperatura di cristallizzazione e della velocità di cristallizzazione lenta, e alcuni richiedono una temperatura più alta o più bassa a causa del controllo delle dimensioni e della deformazione o della necessità di sformatura. Ad esempio, il PC generalmente richiede più di 60 gradi, mentre il PPS a volte ha bisogno di più di 160 gradi per ottenere un aspetto migliore e migliorare la fluidità, quindi la temperatura dello stampo può migliorare l'aspetto, la deformazione e le dimensioni dei prodotti, lo stampo in gomma ha un effetto inestimabile.
3, Descrizione del significato dei parametri del processo di stampaggio ad iniezione
1. Volume di iniezione
Il volume di iniezione si riferisce alla quantità di fusione iniettata nello stampo dalla vite della pressa ad iniezione durante lo stampaggio ad iniezione.
Volume di iniezione=volume di spinta della vite* ρ* C
ρ è la densità del materiale di iniezione
C è {{0}}.85 per polimeri cristallini e 0.93 per polimeri amorfi
La macchina per lo stampaggio a iniezione non può essere utilizzata per elaborare prodotti inferiori a 1/10 del volume di iniezione o superiori al 70 percento del volume di iniezione
2. Corsa di dosaggio (corsa pre plastica)
Dopo la fine di ogni procedura di iniezione, la vite si trova all'estremità anteriore della canna. Quando arriva la procedura di prestampaggio, la vite inizia a ruotare e il materiale viene inviato alla testa della vite. La vite arretra sotto la reazione del materiale fino a toccare il finecorsa. Questo processo è un processo di misurazione.
La dimensione del volume di iniezione è correlata alla precisione della corsa di dosaggio. Se il volume di iniezione è troppo piccolo, il volume di iniezione non è sufficiente e troppo grande, il materiale residuo nella parte anteriore della canna è troppo grande dopo ogni iniezione, con conseguente temperatura di fusione irregolare o decomposizione surriscaldata.
La temperatura longitudinale e la temperatura radiale del fuso nella pratica di dosaggio dopo il pre-stampaggio presentano differenze di temperatura. Il numero di giri della vite, la contropressione pre-stampaggio e la temperatura del cilindro avranno un grande impatto sulla temperatura del fuso e sulla differenza di temperatura.
3. Prevenzione dei ritardi
La quantità anti-ritardo significa che dopo che la misurazione della vite è stata posizionata, verrà eseguita una distanza in linea retta per aumentare il volume specifico della camera di misurazione e la pressione interna diminuirà, in modo da impedire al fluido di che fuoriesce dalla camera di dosaggio.
Un altro scopo dell'anti-fusione è ridurre la pressione del sistema di guida dell'ugello, ridurre lo stress interno ed estrarre facilmente la maniglia durante l'apertura dello stampo quando l'ugello di iniezione non viene ritirato per il pre-stampaggio. La quantità anti-colata riempirà la camera di misurazione di bolle e la quantità anti-colata potrebbe non essere impostata per materiali ad alta viscosità.
I parametri di cui sopra possono essere regolati per soddisfare i requisiti di qualità. Ad esempio, la dimensione può essere raggiunta mediante la pressione di iniezione, la temperatura dello stampo, la velocità di iniezione e la contropressione.
4, metodo di regolazione dei parametri del processo di stampaggio ad iniezione
1. Controllo della temperatura
Le termocoppie sono anche ampiamente utilizzate come sensori nei sistemi di controllo della temperatura. Impostare sullo strumento di controllo la temperatura desiderata e il display del sensore verrà confrontato con la temperatura generata sul set point. In questo sistema più semplice, quando la temperatura raggiunge il set point, verrà spento e l'alimentazione verrà riaccesa dopo che la temperatura scende. Questo sistema è chiamato controllo apri/chiudi perché è aperto o chiuso.
2. Temperatura
La misurazione e il controllo della temperatura sono molto importanti nello stampaggio a iniezione. Sebbene queste misurazioni siano relativamente semplici, la maggior parte delle macchine per lo stampaggio a iniezione non dispone di punti o linee di campionamento della temperatura sufficienti.
Sulla maggior parte delle macchine per lo stampaggio a iniezione, la temperatura è indotta da termocoppie. Una termocoppia è fondamentalmente composta da due diversi fili collegati all'estremità. Se un'estremità è più calda dell'altra, produrrà una minuscola telecomunicazione; Più è caldo, più forte è il segnale.
3. Temperatura di fusione
La temperatura del fuso è molto importante e la temperatura del cilindro di iniezione utilizzato è solo indicativa. La temperatura del fuso può essere misurata all'ugello o con il metodo del getto d'aria. L'impostazione della temperatura del cilindro di iniezione dipende dalla temperatura del fuso, dalla velocità della vite, dalla contropressione, dal volume di iniezione e dal ciclo di iniezione. Se non hai esperienza nella lavorazione di un certo livello di plastica, inizia con l'impostazione più bassa. Per facilitare il controllo, il cilindro di iniezione è suddiviso in zone, ma non tutte sono impostate alla stessa temperatura. Se funziona per lungo tempo o ad alta temperatura, impostare la temperatura della prima zona su un valore inferiore, che impedirà la fusione prematura e la deviazione della plastica. Prima dell'iniezione, assicurarsi che l'olio idraulico, la chiusura della tramoggia, lo stampo e il cilindro di iniezione siano alla temperatura corretta.
4. Pressione di iniezione
Questa è la pressione che provoca il flusso di plastica, che può essere misurata dal sensore sull'ugello o sulla linea idraulica. Non ha un valore fisso e più difficile è il riempimento dello stampo, aumenterà anche la pressione di iniezione. La pressione della linea di iniezione è direttamente correlata alla pressione di iniezione.
Nella fase di riempimento del ciclo di iniezione, può essere necessaria un'elevata pressione di iniezione per mantenere la velocità di iniezione al livello richiesto. Dopo che lo stampo è stato riempito, non è più necessaria l'alta pressione. Tuttavia, quando si iniettano alcune termoplastiche semicristalline (come PA e POM), la struttura si deteriora a causa dell'improvviso cambiamento di pressione, quindi a volte non è necessario utilizzare la pressione secondaria.
5. Pressione di bloccaggio
Per contrastare la pressione di iniezione è necessario utilizzare la pressione di bloccaggio dello stampo. Non selezionare automaticamente il valore massimo disponibile, ma considerare l'area proiettata e calcolare un valore adeguato. L'area proiettata della parte stampata a iniezione è l'area massima vista dalla direzione di applicazione della forza di serraggio. Per la maggior parte dei casi di stampaggio a iniezione, è di circa 2 tonnellate per pollice quadrato o 31 meganewton per metro quadrato. Tuttavia, questo è solo un valore basso e dovrebbe essere preso come un valore empirico approssimativo, perché una volta che la parte di iniezione ha una certa profondità, è necessario considerare la parete laterale.
6. Contropressione
Questa è la pressione che deve essere generata e superata prima che la vite si ritiri. Sebbene l'elevata contropressione favorisca una dispersione uniforme del colore e la fusione della plastica, prolunga anche il tempo di ritorno della vite centrale, riduce la lunghezza della fibra contenuta nella plastica riempita e aumenta lo stress della macchina per lo stampaggio a iniezione; Pertanto, minore è la contropressione, migliore è. In nessun caso può superare il 20 percento della pressione di iniezione (quota massima) della pressa ad iniezione.
7. Velocità di iniezione
Si riferisce alla velocità di riempimento dello stampo quando la vite viene utilizzata come punzone. Quando si stampano a iniezione prodotti a parete sottile, è necessario utilizzare un'elevata velocità di iniezione per facilitare il riempimento completo dello stampo quando il fuso non è solidificato e per produrre una superficie liscia. Utilizzare una serie di velocità di iniezione programmate durante il riempimento per evitare difetti come getto o gas intrappolato. L'iniezione può essere effettuata con un sistema di controllo ad anello aperto o chiuso.
8. Pressione dell'ugello
La pressione dell'ugello è la pressione all'interno dell'ugello. Riguarda la pressione che fa scorrere la plastica. Non ha valore fisso, ma aumenta con la difficoltà di riempimento dello stampo. Esiste una relazione diretta tra la pressione dell'ugello, la pressione della linea e la pressione di iniezione. Sulla macchina per lo stampaggio a iniezione a vite, la pressione dell'ugello è inferiore di circa il 10 percento rispetto alla pressione di iniezione. Nella macchina per lo stampaggio a iniezione del pistone, la perdita di pressione può raggiungere circa il 10%. Nella macchina per lo stampaggio a iniezione del pistone, la perdita di pressione può raggiungere il 50%.