Soluzioni ai problemi di processo comuni negli stampi per stampaggio

1. Metodi comuni per risolvere le increspature durante la formatura e l'imbutitura profonda: aggiunta di nervature di rinforzo, aumento della pressione del pezzo grezzo, regolazione del materiale del pezzo grezzo, formatura passo-per-passo, modifica del metodo di contatto della formatura, modifica del materiale in eccesso e utilizzo di blocchi di pressione flottanti nello stampo durante l'allungamento;

2. Metodi comuni per risolvere le fessurazioni durante la formatura e l'imbutitura profonda: ridurre la profondità di imbutitura, aggiungere materiale per il taglio laterale, cambiare la direzione di stampaggio, utilizzare il pre-stoccaggio, garantire che il punzone sia più alto dell'anello del bordo di pressione e, per la fessurazione dei bordi, aggiungere una caratteristica di tenuta a forma di striscia-all'esterno della fessura per tenerlo in posizione o romperlo per rallentare la fessurazione;

3. Nel processo comune dei bracci robotici o della produzione di stampi a operazione singola-, il movimento fluttuante dei pezzi o dei prodotti è instabile e non sono presenti fori oppure è impossibile eseguire il posizionamento della forma. Metodo di miglioramento: aggiungi magneti al dispositivo galleggiante.

Nota: alcuni metalli non sono magnetici, come l'alluminio e alcuni acciai inossidabili;

4. Dopo che il materiale a doppio-strato è stato formato mediante flangiatura, lo strato interno sarà 0,5-1,0 più alto dello strato esterno: spiegare questo problema al cliente in anticipo o tagliare il lato delle posizioni importanti;

5. Problemi e soluzioni comuni di flangiatura (per tutti i materiali che vengono imballati e immagazzinati prima della perforazione, il foro deve essere perforato sul corpo diritto, non sull'arco):

(1) Requisiti speciali per l'altezza della flangia: aggiungere un processo separato per l'altezza smussata

(2) Crepe nell'angolo R-del foro irregolare della flangia: innanzitutto, fai un gradino e, allo stesso tempo, aggiungi un pacchetto nel gradino dell'angolo per creare una forma per il materiale di pre-immagazzinamento, quindi taglia il bordo + premi la bava + flangia;

(3) Foro rotondo grande o altezza della flangia insufficiente per fori irregolari: eseguire più operazioni di imbutitura profonda per immagazzinare il materiale, quindi perforare + sbavare + flangia (lo spessore della parete può essere ridotto durante la flangiatura);

(4) Spessore della parete della flangia non diritta: lo spessore della parete può essere ridotto durante la flangiatura;

(5) Metodi comuni per flangiare piccoli fori rotondi (<10MM): Pre-punch + deburr + flange (the wall thickness can be reduced during flangeing, and 3 draft angles are made on one side, verified by VR customer experience);

(6) Soluzione conservativa per l'imbutitura di fori con requisiti per ciascun parametro dimensionale: pre-imballaggio (o imbutitura profonda) + restringimento (o imbutitura profonda secondaria) + sagomatura (o imbutitura profonda nella posizione richiesta) + punzonatura + sbavatura + flangia + foro smussato

6. Metodi comuni per risolvere il ritorno elastico: (1) Estrusione R;

(2) Spostamento della linea di piegatura;

(3) Matrice inferiore con angolo negativo;

(4) Formazione del cursore;

(5) R interno con angolo piccolo o acuto;

(7) Ritorno elastico della parete laterale riparato dal concavo superiore;

(8) Ritorno elastico direttamente quando la quantità è sufficiente;

7. Metodo di selezione del tasso di utilizzo ottimale del materiale: calcolare innanzitutto lo sviluppo del prodotto, quindi utilizzare AF o altro software per calcolare automaticamente il layout del tasso di utilizzo ottimale, giudicare la fattibilità del processo in base a questo metodo di layout, in caso contrario, regolare manualmente e selezionare il tasso di utilizzo ottimale del materiale garantendo al tempo stesso la fattibilità del processo;

8. Soluzione alla corsa di punzonatura insufficiente:

(1) Se semplicemente non è possibile caricare il magazzino... (1) Smontare la blocchiera quando si richiede una blocchiera al cliente;

(2) Richiedere una punzonatrice per sostituire la stazione di formatura nello stampo continuo che richiede una corsa elevata ed eseguire un'unica operazione;

(3) Formare il prodotto in passaggi, ad esempio dividendo un prodotto da 90 mm in passaggi da 3 30 mm o avvolgendo solo 30 mm nel primo passaggio e formando liberamente le parti che non possono essere avvolte, quindi aggiungendo un cursore per modellare successivamente;

(4) Striscia attorcigliata;

9. Se il prodotto è troppo alto, la formatura verso l'alto o verso il basso influenzerà la resistenza dello stampo, oppure la corsa verticale è troppo alta:
Utilizzare il metodo della striscia di torsione;

10. C'è un problema di taglio verticale o ribaltamento verticale:

(1) Utilizzare un dispositivo di scorrimento;

(2) Striscia attorcigliata;

11. Soluzione per angoli di taglio ampi:

(1) Utilizzare 12. Processo di rifinitura insufficiente:

(1) Lasciare una piccola porzione per il processo di separazione finale o spremerla in altri processi;

(2) Trasversale-;

13. L'angolo del coltello di scarto sul cursore di taglio laterale-deve essere coerente con la direzione del cursore;

14. Quando si calcola il ritorno elastico nella stazione di separazione finale nell'analisi dell'intero processo, se si tratta di una parte speculare, può essere calcolata come una, e il resto dovrebbe essere calcolato separatamente, perché calcolarli insieme può influenzare il risultato del ritorno elastico;

15. Problemi comuni con gli archi interni ed esterni o le flange dei fori: le flange degli archi esterni tendono ad arricciarsi. Possono essere flangiati premendo il materiale, ma la fibbia flangiata tende ad arricciarsi nella parte inferiore. È possibile aggiungere una stazione di sagomatura per realizzare la parete... Processo di assottigliamento per estrusione di spessore; (e il metodo menzionato al punto 1 sopra) La flangiatura dell'arco interno è soggetta a fessurazioni. Prova a cambiare la forma del pugno, ad esempio usando un pugno con la testa a sfera-. Un pugno-con la punta piatta non è efficace quanto un pugno-con la testa. Fare riferimento alle forme dei punzoni nel catalogo delle parti standard; (e il metodo menzionato al punto 2 sopra)

16. Segni e ammaccature appariranno nella stessa posizione sul prodotto dopo un singolo passaggio. Questi sono generalmente impossibili da rimuovere e possono essere ridotti solo mediante rigonfiamento e assottigliamento inverso.

17. Elevato ritorno elastico dopo la flangiatura; Ridurre al minimo la quantità di flangiatura e aumentare la pressione. In alcune aree è possibile utilizzare un gap negativo per la pressione. Tuttavia, ciò lascerà segni sulla superficie flangiata poiché l'area ha subito una formatura secondaria. Tuttavia, ridurre l'impatto di questi segni migliorerà la qualità complessiva. Un metodo per generare il ritorno elastico mediante flangiatura;

18. Premi gli angoli a C-(o le bave) attorno all'intera circonferenza. Il problema è che è difficile premere l'area del materiale. Al momento abbiamo 3 metodi:

(1) Tagliare il prodotto nell'area del materiale e invertire la direzione della bava;

(2) Premere con un ampio gradino il prodotto nell'area del materiale, quindi eseguire una taglierina per contorni in modo che l'altezza della bava non superi la superficie del prodotto. Se invece il prodotto presenta un incavo è necessaria l'applicazione;

(3) Tagliare verso l'alto a metà (utilizzando una piastra di estrazione. Se si utilizza una cesoia grezza, la striscia di materiale si deformerà facilmente), quindi premere gli angoli C- e quindi tagliare (durante il taglio, il punzone può ancora premere gli angoli C-). Jiang Yihui ha già utilizzato questo metodo per materiali sottili. Siamo in attesa di decidere se tentare il procedimento;

19. Il materiale di scarto nel processo di separazione della trafila progressiva è troppo lungo. Può essere separato Tagliare una porzione prima e dopo la stazione;

20. L'angolo di taglio supera la tolleranza, richiedendo la rotazione dell'angolo o un trattamento di modellatura locale;

21. Striscia di materiale anti-schienale-superiore:

(1) Formazione di azoto sulla piastra di estrazione;

(2) Meccanismo posteriore-superiore (il meccanismo posteriore-superiore è limitato al basso; durante la formatura verso l'alto, ci sarà una differenza di altezza di almeno 10 mm che richiede la trazione del materiale, ma dopo l'apertura, la striscia di materiale può essere piatta e non richiede un meccanismo posteriore-superiore. La differenza di altezza di 10 mm è valida solo se la corsa massima dello stampo superiore è controllata entro 10 mm);

22. Piccolo spazio di scorrimento:

(1) Due cursori nella stessa sequenza con angoli diversi interferiscono tra loro. La punzonatura laterale può essere giuntata con un cuneo; i cursori di formatura laterale, sagomatura e cunei possono essere uniti insieme;