I materiali di substrato ceramico multistrato sono al centro dello sviluppo futuro

I materiali di substrato ceramico multistrato sono al centro dello sviluppo futuro

Il processo di fusione tradizionale, noto anche come processo di fusione non a base d'acqua, include processi quali preparazione della sospensione, macinazione a sfere, defoaming, formatura, essiccazione e stripping del substrato. Innanzitutto, aggiungere solvente alla polvere preparata e, se necessario, aggiungere anticoagulante, agente antischiuma, promotore di sinterizzazione, ecc. La miscelazione e la macinazione a umido vengono eseguite in un serbatoio di macinazione a sfere per disperdere, sospendere e omogeneizzare completamente le particelle di polvere attive nel solvente. Quindi, adesivo, plastificante, lubrificante, ecc. vengono aggiunti per un'ulteriore miscelazione e macinazione per formare una sospensione stabile e scorrevole. Dopo la defoaming sotto vuoto, la billetta viene formata da una macchina di fusione e lo spessore della billetta viene regolato da un raschietto. Infine, la billetta viene sformata e utilizzata per il backup in una temperatura, umidità e altri ambienti appropriati.

Il processo di fusione non a base d'acqua ha una vasta gamma di applicazioni, piccole dimensioni dei difetti del billetta, elevata efficienza produttiva e prestazioni stabili del prodotto, ed è stato ampiamente applicato. Le sue carenze risiedono nell'uso di solventi organici, che non solo aumentano i costi ma causano anche un certo inquinamento ambientale. Inoltre, a causa dell'elevato contenuto organico nella poltiglia e della bassa densità verde, il corpo verde è soggetto a deformazione durante il processo di sgrassaggio, il che influisce sulla qualità del prodotto. Quindi il metodo di fusione a base d'acqua è stato studiato e ha raggiunto un grande sviluppo.

2.2 Fusione e formatura a base d'acqua

Poiché la tecnologia di colata a nastro a base d'acqua sostituisce i solventi organici con l'acqua, presenta i vantaggi di basso costo, utilizzo sicuro e facile produzione su larga scala. Tuttavia, presenta anche alcune carenze, come scarse prestazioni di bagnatura dell'acqua sulla polvere ceramica, lenta evaporazione e lunghi tempi di asciugatura; difficoltà nel degassare la sospensione, che influisce sulla qualità del billet; i grezzi ceramici hanno scarsa flessibilità, bassa resistenza e sono soggetti a difetti di rottura.

Per compensare le carenze dei due metodi sopra menzionati, sono stati proposti alcuni nuovi processi di fusione a nastro, come la fusione a nastro in gel, lo stampaggio di polimeri avviati tramite raggi UV, la fusione a nastro e lo stampaggio di compositi a pressione isostatica.

epilogo

Con lo sviluppo dell'industria del packaging microelettronico, i materiali di packaging elettronico diventeranno un campo industriale con un elevato contenuto tecnologico, buoni benefici economici e una posizione importante, con ampie prospettive di sviluppo. Per soddisfare le esigenze di miniaturizzazione, basso costo, sviluppo affidabile, eccellente dissipazione del calore e prezzo accessibile dei sistemi elettronici, i materiali di substrato ceramico multistrato saranno al centro dello sviluppo futuro.

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