Tecniche di miscelazione per presse ad iniezione

Lo stampaggio a iniezione è una tecnologia ingegneristica che prevede la trasformazione della plastica in prodotti utili e funzionali. Le condizioni di processo importanti dello stampaggio a iniezione sono la temperatura, la pressione e i corrispondenti momenti di effetto che influenzano l'attività di plastificazione e il raffreddamento.
1, controllo della temperatura
1. Temperatura del cilindro: la temperatura richiesta per il controllo del processo di stampaggio a iniezione include la temperatura del cilindro, la temperatura dell'ugello e la temperatura dello stampo. Le prime due temperature influenzano principalmente la plastificazione e l'attività della plastica, mentre la seconda temperatura influisce principalmente sull'attività e sul raffreddamento della plastica. Ogni tipo di plastica ha una temperatura di attività diversa e lo stesso tipo di plastica ha temperature di attività e differenziazione diverse a causa della sua origine o marca. Questo perché il peso molecolare medio e la dispersione del peso molecolare sono diversi e anche il processo di plastificazione della plastica in diversi tipi di macchine a iniezione è diverso, quindi anche la temperatura del cilindro del materiale selezionato è diversa.
2. Temperatura dell'ugello: la temperatura dell'ugello è generalmente leggermente inferiore al limite superiore della temperatura del cilindro, per evitare il "fenomeno di salivazione" che può verificarsi quando il materiale fuso si trova nell'ugello diritto. La temperatura dell'ugello non deve essere troppo bassa, altrimenti causerà una solidificazione precoce del materiale fuso e bloccherà l'ugello, il che potrebbe influire sulla funzione del prodotto a causa dell'iniezione di materiale a solidificazione precoce nella cavità dello stampo
3. Temperatura dello stampo: la temperatura dello stampo ha un impatto significativo sulla funzione intrinseca e sulla qualità apparente del prodotto. L'irregolarità della temperatura dello stampo dipende dalla presenza o assenza di cristallinità plastica, dalle dimensioni e dalla struttura del prodotto, dai requisiti funzionali e da altre condizioni di processo (temperatura del fuso, velocità e pressione di iniezione, ciclo di stampaggio, ecc.).
2, controllo della pressione: durante il processo di stampaggio ad iniezione, la pressione comprende due tipi: pressione di plastificazione e pressione di iniezione, che influiscono direttamente sulla plastificazione della plastica e sulla qualità dei prodotti.
1. Pressione di plastificazione: (contropressione) Quando si utilizza una macchina per l'iniezione a vite, la pressione esercitata sulla parte superiore della vite durante l'arretramento del rotolamento della vite è chiamata pressione di plastificazione, nota anche come contropressione. L'entità di questa pressione può essere regolata tramite la valvola di sicurezza nel sistema idraulico. Nell'iniezione, l'entità della pressione di plastificazione rimane costante con la velocità di rotazione della vite. Pertanto, l'aggiunta di pressione di plastificazione aumenterà la temperatura del fuso, ma ridurrà la velocità di plastificazione. Inoltre, l'aggiunta di pressione di plastificazione spesso determina una temperatura uniforme della massa fusa, una miscelazione uniforme dei pigmenti e lo scarico di gas dalla massa fusa. Nelle operazioni generali, la determinazione della pressione di plastificazione dovrebbe essere la più bassa possibile, garantendo al tempo stesso un'eccellente qualità del prodotto. Il valore specifico varia a seconda del tipo di plastica utilizzata, ma generalmente raramente supera i 20 chilogrammi per centimetro quadrato.
2. Pressione di iniezione: nella produzione attuale, la pressione di iniezione di quasi tutte le macchine a iniezione si basa sulla pressione applicata alla plastica nella parte superiore dello stantuffo o della vite (convertita dalla pressione dell'olio). L'effetto della pressione di iniezione nello stampaggio ad iniezione è quello di superare la resistenza del flusso di plastica dal cilindro alla cavità, fornire la velocità di riempimento dello stampo per il materiale fuso e compattare il materiale fuso.