Come aumentare il tempo per i test in nebbia salina dei rivestimenti zincati?

La zincatura si riferisce alla tecnica di trattamento superficiale di placcatura di uno strato di zinco sulla superficie di metalli, leghe o altri materiali per scopi estetici e di prevenzione della ruggine. L'acciaio è soggetto a ruggine e persino a danni completi in aria, acqua o suolo. La perdita annuale di acciaio causata dalla corrosione rappresenta circa 1/10 dell'intera produzione di acciaio. D'altra parte, per conferire ai prodotti e alle parti in acciaio una funzione speciale sulla superficie e conferire loro un aspetto decorativo, viene generalmente utilizzata la galvanica per trattarli.
Ci sono molti fattori che influenzano la resistenza alla nebbia salina dello strato zincato. Dal materiale del substrato del pezzo in lavorazione alla passivazione e sigillatura di pretrattamento, galvanica e post-trattamento, ci sono nodi di controllo corrispondenti. Controllando adeguatamente questi collegamenti di processo, il miglioramento della resistenza alla corrosione del prodotto zincato sarà organizzato e naturale. In sintesi, sono diversi gli aspetti che incidono sulla resistenza alla nebbia salina dei rivestimenti zincati e prevengono l'insorgenza di fenomeni avversi come la ruggine rossa e la ruggine bianca:
1, purezza dello strato di zinco
La purezza del rivestimento zincato a metallo singolo è la base materiale per migliorare la resistenza alla nebbia salina del rivestimento. In generale, le prestazioni in nebbia salina dei singoli metalli sono superiori a quelle di bassa qualità contenenti impurità, quelle omogenee sono superiori a quelle eterogenee, quelle colonnari sono superiori a quelle non colonnari e i rivestimenti in lega binaria o multicomponente sono superiori a quelli dei singoli metalli.
Pertanto, per migliorare le prestazioni in nebbia salina, a partire dal momento della configurazione del serbatoio, le imprese di lavorazione galvanica dovrebbero bilanciare costi, efficienza e qualità per ottenere un'elevata resistenza alla corrosione. È meglio usare acqua deionizzata o acqua distillata per la configurazione della soluzione di placcatura ed evitare di usare acqua di pozzo o acqua di sorgente. Se le condizioni non sono soddisfatte, dovrebbe essere utilizzata al massimo anche l'acqua del rubinetto. Nelle effettive operazioni di galvanica, è necessario rafforzare il processo di pretrattamento di lavaggio con acido e rimozione dell'olio per evitare che le impurità entrino nel rivestimento. Infine, è necessario garantire la purezza dello strato di zinco e rafforzare la manutenzione quotidiana della soluzione galvanica. Si dovrebbe prestare attenzione all'elettrolisi, alla filtrazione e alla selezione di dispositivi di rimozione delle impurità della soluzione di placcatura per mantenere la stabilità della soluzione di placcatura.
Dato che la resistenza alla corrosione di più leghe è maggiore di quella dei singoli metalli, si raccomanda che le imprese di lavorazione della zincatura prestino maggiore attenzione ai nuovi processi di lega, come le leghe zinco-nichel, le leghe zinco-ferro, ecc. Questi processi galvanici hanno generalmente un significativo miglioramento della resistenza alla corrosione rispetto alla normale zincatura con cloruro di potassio. Esiste ora un processo di leghe di zinco ferro (V) che consente di ottenere rivestimenti in lega di zinco ferro con l'attuale sistema di cloruro di potassio. La resistenza alla corrosione è migliorata di 3-5 volte rispetto alla normale zincatura con cloruro di potassio e il funzionamento del processo è semplice. È un processo aggiornato per la zincatura al cloruro di potassio.
2, spessore dello strato di zinco
Poiché l'elettrozincatura è uno strato protettivo sul substrato di acciaio e uno strato barriera per aumentare e prolungare il tempo di resistenza alla nebbia salina per produrre ruggine rossa, lo spessore dello strato di zinco determina direttamente la durata della ruggine rossa sul pezzo galvanizzato. In generale, secondo gli standard nazionali, lo spessore dello strato di zinco deve raggiungere gli 8 μ m. Naturalmente, i profitti derivanti dalla lavorazione della zincatura sono scarsi e molte aziende potrebbero non avere uno spessore dello strato di zinco dell'8% a causa di considerazioni sul controllo dei costi μ m. Tuttavia, in base all'esperienza generale, evitare la ruggine rossa dovrebbe garantire che lo spessore dello strato di zinco raggiunga almeno 4 μ m.
3, stabilità del film di passivazione dello zinco
Il miglioramento e la stabilità della qualità e la resistenza alla nebbia salina del film di passivazione sono fattori decisivi nel determinare la formazione della ruggine bianca dovuta alla nebbia salina. Per migliorare la resistenza alla nebbia salina dello strato zincato, è fondamentale garantire una corretta passivazione. Pertanto, la selezione degli agenti di passivazione, compresi gli agenti di coordinamento e gli agenti sigillanti, nonché la presenza o meno delle procedure e dei metodi operativi, giocheranno un ruolo decisivo nella qualità del film di passivazione.
Al giorno d'oggi, molte aziende di lavorazione galvanica possono scegliere di preparare i propri agenti passivanti sulla base di formule locali a causa di considerazioni sui costi. Tuttavia, questi agenti passivanti autocostruiti spesso risentono di fattori incontrollabili come le formule di invecchiamento e se i materiali utilizzati nella preparazione soddisfano gli standard, che riducono notevolmente la qualità degli stessi agenti passivanti. Pertanto, la stabilità del film di passivazione non è garantita ed è necessario scegliere agenti passivanti sviluppati da aziende professionali. Forse il prezzo unitario può sembrare alto, ma la qualità è stabile. Infatti, dopo aver calcolato il conto, se si utilizza un agente di passivazione più costoso per migliorare il tasso di qualificazione della qualità di un punto percentuale, questo costo non tornerà indietro.
In generale, il flusso di processo della zincatura ordinaria dovrebbe seguire il seguente processo:
Pretrattamento - zincatura - pulitura - pulitura - lucidatura - pulitura - passivazione (se necessario passivazione secondaria) - pulitura - pulitura - acqua pura - acqua pura calda (con aggiunta di una piccola quantità di cromato CrO3) - asciugatura
Ogni processo deve essere rigorosamente gestito.
Al fine di fornire una spiegazione più chiara di come migliorare la resistenza alla nebbia salina dei rivestimenti zincati, possiamo elencare il processo di produzione effettivo generale e i suoi punti di controllo come segue:
Punti chiave o suggerimenti per il controllo del processo produttivo o della fase
Nella fase di selezione del processo di produzione, se i clienti hanno requisiti particolarmente elevati per la resistenza alla corrosione, possono prendere in considerazione l'utilizzo di processi di galvanica in lega, come la lega di zinco-nichel, la lega di zinco-ferro, ecc., in particolare il processo di lega di zinco ferro (V) acido. Con il sistema esistente di cloruro di potassio, è possibile ottenere rivestimenti in lega di zinco ferro e la resistenza alla corrosione è migliorata di 3-5 volte rispetto alla normale zincatura con cloruro di potassio. L'operazione di processo è semplice ed è un processo aggiornato per la zincatura con cloruro di potassio.
Prima di aprire il cilindro, preparare la lamiera zincata e scegliere lo zinco grado zero. Per altri materiali come il cloruro di potassio e l'acido borico, prova a scegliere produttori con elevata purezza e reputazione di buona qualità
Aprire il cilindro e preparare secondo la formula della soluzione di placcatura fornita dai produttori di sbiancanti professionali;
Per coloro che hanno requisiti elevati per le prestazioni in nebbia salina, è necessario utilizzare acqua deionizzata o acqua distillata. Per chi ha basse esigenze si può scegliere l'acqua del rubinetto, ma non devono essere utilizzate fonti d'acqua con eccessivo contenuto di minerali come acqua di sorgente e acqua di pozzo
Lo sgrassaggio, l'inceratura e la rimozione della ruggine del substrato pre-trattamento sono in atto per evitare che le impurità entrino nel liquido del serbatoio. In generale, viene utilizzata la pulizia acida e, per requisiti elevati, è possibile aggiungere sgrassaggio e ceratura ad ultrasuoni
Manutenzione giornaliera della soluzione galvanica Controllare il valore del pH della soluzione galvanica prima di iniziare la galvanica e controllare il valore del pH all'interno dello standard in base ai requisiti del produttore del brillantante per placcatura;
Prendere in considerazione l'aggiunta di agenti di rimozione delle impurità per ridurre le impurità
Utilizzare regolarmente l'elettrolisi e la filtrazione ciclica per ridurre le impurità e mantenere stabile la soluzione di placcatura
Per evitare la ruggine rossa, lo spessore del rivestimento deve soddisfare il requisito di spessore del rivestimento di zinco standard nazionale di 8 μ m. Considerando i costi operativi dell'impresa, dovrebbe essere almeno superiore a 4 μ m
Passivazione: Preparare agenti di passivazione secondo la formula consigliata dai professionisti. È meglio scegliere agenti di passivazione prodotti da produttori professionali con prestazioni superiori e operare secondo le loro procedure operative.