Come garantire una forza di contatto uniforme nella parte inferiore dei fori del sensore

Per garantire una forza di contatto costante sul fondo dei fori dei sensori del canale caldo, è necessario un controllo completo in quattro fasi:-elaborazione, progettazione strutturale, assemblaggio e verifica-. Ciò garantisce una distribuzione complessiva coerente della forza di contatto ed evita carichi irregolari localizzati. Di seguito sono riportate le tecniche specifiche:

1. Prevenire una distribuzione non uniforme controllando la precisione dell'adattamento durante la lavorazione Una precisione dell'adattamento inadeguata è la causa principale di una distribuzione non uniforme della forza di contatto. I requisiti del trattamento devono essere rigorosamente controllati:

Controllo della deviazione del parallelismo: per evitare un montaggio inclinato che provochi un sovraccarico su un lato della forza di contatto, la deviazione del parallelismo tra il piano inferiore del foro di montaggio e la superficie terminale della sonda del sensore deve essere inferiore a 0,03 mm.

Garantire la planarità del fondo del foro: dopo la lavorazione, il fondo del foro dovrà presentare una deviazione di planarità inferiore a 0,02 mm ed essere privo di bave e sporgenze. È necessario fresare una superficie di adattamento che si adatti alla forma della sonda; Non è consentito utilizzare semplicemente la punta della punta per realizzare un fondo del foro rastremato per adattarsi a una sonda a testa piatta-.

Pulire i detriti residui: per evitare che i detriti si accumulino tra la sonda e il fondo del foro e creino una forza di contatto localizzata eccessivamente elevata, pulire completamente il fondo del foro dopo la perforazione.

2. Ottimizzazione dell'adattamento strutturale, diffusione dello stress e prevenzione del carico irregolare

Per migliorare ulteriormente l'uniformità della distribuzione delle sollecitazioni, viene creata una struttura di raccordo corrispondente in base al tipo di sonda sensore:

Design con adattamento della forma: per evitare contatti localizzati causati dalla mancata corrispondenza della forma, le sonde sferiche sono realizzate con fondi del foro a forma di micro-arco-; le sonde a testa-piatta devono essere accoppiate con fori a fondo-piatto;

Aggiunta di uno strato tampone flessibile (rilevante per situazioni ad alta-precisione): la sonda e il fondo del foro sono separati da uno strato spesso 0,1–0,2 mm di lamina di rame termicamente conduttiva. Ciò produce una distribuzione più equa della forza di contatto senza aumentare la resistenza al calore riempiendo gli spazi di micro-lavorazione e tamponando lo stress irregolare;

Regolazione rigorosa del precarico: per evitare la concentrazione delle sollecitazioni sui bordi della sonda a causa di un precarico eccessivo, il precarico totale è regolato entro l'intervallo normale di 0,1~0,3 mm.

3. Per evitare carichi ineguali, standardizzare i processi di assemblaggio.

Una delle cause principali di una forza di contatto diseguale è un assemblaggio improprio. Questo può essere evitato rispettando le istruzioni:

Assicurarsi che l'installazione sia coassiale: assicurarsi che il sensore e il foro di montaggio siano coassiali durante il montaggio. Per evitare che la sonda si disallinei rispetto al fondo del foro, non premerla in posizione angolata.

Per evitare una forza unilaterale-, serrare i sensori grandi con diverse viti in modo simmetrico serrandole progressivamente in diagonale. Evitare di stringere un lato tutto in una volta.

Dopo il montaggio, controllare lo spazio di adattamento: controllare lo spazio tra la superficie di montaggio dello stampo e la superficie di montaggio del sensore utilizzando uno spessimetro. Limitare la differenza di spaziatura a inferiore o uguale a 0,02 mm attorno all'intero diametro. Regolare nuovamente il gruppo se la differenza tra gli spazi è maggiore della quantità richiesta.

4. Verifica e risoluzione dei problemi dopo l'assemblaggio per risolvere rapidamente i problemi di irregolarità

La verifica e la conferma vengono effettuate dopo l'assemblaggio per evitare che le parti difettose entrino in produzione:

Verifica completa del primo-pezzo: per verificare la coerenza della profondità di rientranza, il primo pezzo di un nuovo stampo deve essere sottoposto alla verifica dell'impronta della lamina di piombo. Una volta approvata la distribuzione, può iniziare l’assemblaggio di massa.

Controllo del campionamento in batch: per garantire la coerenza della forza di contatto durante la produzione di massa, un pezzo viene selezionato casualmente da 10 set. Eventuali problemi con i parametri di lavorazione o di assemblaggio vengono risolti rapidamente.

Risoluzione dei problemi relativi alla misurazione indiretta della temperatura: dopo aver escluso altri problemi, i sensori costruiti dovrebbero essere smontati e la distribuzione della forza di contatto valutata immediatamente se c'è un ritardo nell'aumento della temperatura o variazioni irregolari della temperatura (ampiezza > ±3 gradi).