Come determinare un ragionevole tempo di mantenimento della pressione di iniezione?

1. Cosa succede esattamente durante la fase di stress?
Dopo che l'adesivo fuso ha riempito la cavità dello stampo, le molecole di polimero iniziano a cristallizzare e le catene molecolari sono interconnesse e disposte per produrre una maggiore densità di combinazione del prodotto. Questo processo inizia dalla superficie esterna dello spessore della parete e termina al centro. Durante la produzione di parti in POM, il conseguente restringimento del volume può arrivare fino al 14%. Durante la fase di mantenimento della pressione, il restringimento volumetrico è integrato da ulteriore adesivo fuso. Se il tempo di mantenimento della pressione è troppo breve, causerà la formazione di piccoli vuoti, che avranno un impatto negativo sulla qualità dei prodotti formati.
2. Come scoprire che il tempo di mantenimento dell'iniezione è troppo breve?
Le parti prodotte con un tempo di attesa più breve di solito presentano evidenti ritiri, deformazioni, ammaccature, vuoti, ecc. In alcuni casi, riduce seriamente le proprietà meccaniche del prodotto e provoca cambiamenti dimensionali. Nella produzione tramite stampaggio a iniezione, l'aumento del tempo di raffreddamento viene spesso utilizzato erroneamente per risolvere questi problemi, determinando cicli di mercato prolungati e una ridotta efficienza produttiva.
Metodo per confermare il tempo di mantenimento insufficiente dei tecnopolimeri cristallini:
1) Il metodo migliore per determinare il tempo di mantenimento della pressione nella produzione a iniezione effettiva consiste nel confermare il tempo di mantenimento più efficace pesando più volte le parti stampate a iniezione in loco.
2) Tagliare la posizione dello spessore massimo della parete del prodotto formato, quindi lucidarlo per verificare la presenza di vuoti e fori nella sezione dello spessore della parete levigata.
3) Utilizzare una lente d'ingrandimento o un microscopio a riflessione della luce per ispezionare la sezione dello spessore massimo della parete del prodotto formato alla ricerca di eventuali vuoti o fori di spillo e formulare un giudizio preliminare.
4) Un metodo più attento e preciso: la sezione dello spessore massimo della parete del prodotto formato viene trasformata in un gruppo di sezioni standard per l'osservazione e l'ispezione al microscopio a trasmissione di luce. A questo punto si possono vedere anche i più piccoli difetti.
Metodo per confermare il tempo di tenuta insufficiente dei tecnopolimeri rinforzati:
1) Pesare il prodotto per determinare il tempo di mantenimento più efficace.
2) Controllare la sezione allo spessore massimo della parete e osservare se ci sono difetti nella sezione. Quando il tempo di mantenimento della pressione è insufficiente, si formerà una struttura di schiuma nell'area della sezione e la micrografia della sezione ingrandita mostra che la fibra esposta non è incorporata nel polimero.
3) La sezione della parete spessa preparata e lucidata del prodotto può essere esaminata al microscopio per osservare se si formano fori o fori.
Inoltre, per i prodotti con spessore di parete fisso, testare l'allungamento a rottura e realizzare grafici reali per il confronto può anche ottenere il tempo di tenuta ottimale. Tuttavia, non si può escludere che altri fattori come temperatura, additivi e pigmenti di cristallizzazione, tempo di riempimento dello stampo, ecc. abbiano un impatto sul test. Per i prodotti con spessori di parete più sottili, la curva del grafico mostra un andamento decrescente mentre la curva del grafico mostra un andamento crescente.
allungamento
Tempo di attesa
Tempo di mantenimento e tempo di raffreddamento
3. Condizioni essenziali per ottenere le migliori parti formate
1) Determinare il tempo di mantenimento corretto mediante pesatura, riducendo il tempo di raffreddamento al tempo minimo necessario (solitamente superando di poco il tempo di plastificazione).
2) Progettare il corretto sistema di guida dello stampo e la posizione e la quantità del cancello.
3) Corretta pressione di tenuta. A seconda dei diversi materiali, il campo di impostazione corretto della pressione di mantenimento della pressione dovrebbe essere compreso tra 60 MPa e 100 MPa.