Come pulire prima della lavorazione galvanica?

Più del 90 percento del lavoro nel processo di galvanica è "pulizia", ​​perché solo pulendo a fondo il pezzo ed esponendo superfici di cristalli metallici freschi sul substrato del pezzo, la soluzione galvanica può bagnare completamente la superficie del pezzo, in modo per ottenere uno strato galvanico qualificato. In caso contrario, sulla superficie del pezzo in lavorazione appariranno fori di spillo, macchie, punti di metallo irregolari e persino il peeling del rivestimento.
La pulizia prima della galvanica consiste nel rimuovere varie macchie di olio e pellicole di ossido aderite alla superficie del pezzo tramite sgrassaggio o lavaggio acido. La pulizia dopo la galvanica consiste nel pulire la soluzione di placcatura residua o il residuo post-trattamento aderito alla superficie del pezzo. L'industria galvanica è abituata a riferirsi al lavaggio con acqua fredda e calda come pulizia, che in realtà è il normale processo di risciacquo (incluso ammollo, risciacquo o spruzzatura).
I processi di pulizia utilizzati nella galvanica includono: sgrassaggio con solventi organici; Sgrassaggio chimico (sgrassaggio); Rimozione dell'olio elettrolitico; Sgrassante lavante acido. Oltre all'ammollo e alla pulizia, per migliorare l'effetto di pulizia, è possibile utilizzare anche i seguenti metodi per rafforzare il processo di pulizia: lavaggio o spruzzatura ad alta pressione, movimento del pezzo, pulizia a ultrasuoni e spruzzatura. Il metodo effettivo utilizzato dipende dalla forma e dalle dimensioni del pezzo, nonché dalla natura e dalla quantità di macchie d'olio aderite. Durante il processo di pulitura, le macchie di olio aderite al pezzo in lavorazione vengono rimosse attraverso vari metodi quali dissoluzione, dispersione, emulsionamento, saponificazione e sostituzione. A causa del continuo miglioramento della tecnologia di lavorazione meccanica e del miglioramento dell'automazione, la velocità di taglio del metallo, la pressione di stampaggio e la velocità di stampaggio aumentano di conseguenza. Il conseguente aumento della temperatura di lavoro del pezzo pone anche requisiti più elevati per l'adattabilità al processo di fluidi lubrificanti, olio per stampaggio e refrigerante.
Gli additivi nei mezzi lubrificanti, olio per stampaggio e refrigerante, agenti per pressioni estreme e disperdenti formano sulla superficie del pezzo una pellicola d'olio molto resistente all'usura e adsorbita uniformemente sotto carichi estremamente elevati, che naturalmente forma anche macchie d'olio più difficili da pulire .
Pertanto, nel processo di pulizia, è necessario che la soluzione detergente (sgrassante) riduca il più possibile la tensione superficiale o interfacciale, abbia una maggiore capacità complessante per gli ioni metallici, una migliore capacità di dispersione per i saponi metallici, una maggiore capacità di saponificazione per olio animale e vegetale, e una maggiore capacità di trasporto dello sporco e una buona capacità di risciacquo. A causa della diminuzione dell'attrito interno e della sollecitazione di taglio all'aumentare della temperatura, integrando efficacemente il lavoro di interfaccia necessario per ridurre la dimensione delle particelle della fase oleosa e ridurre significativamente la viscosità dell'olio. Pertanto, il riscaldamento e il mantenimento del movimento relativo del pezzo in lavorazione sono anche necessari durante la pulizia per utilizzare completamente la capacità di pulizia del fluido detergente.