Problemi di qualità comuni di stampaggio iniezione

I prodotti modellati in iniezione spesso incontrano vari problemi di qualità durante la produzione. Questi problemi possono derivare da più fasi, tra cui materie prime, design dello stampo, operazioni di modanatura e successiva elaborazione. Di seguito sono riportati alcuni problemi di qualità del prodotto modellati a iniezione comune e le loro potenziali cause:

1. Differenza del colore: il colore della parte modellata differisce dal campione di colore standard. Le possibili cause includono cambiamenti nella polvere di colore, del marchio o dell'impostazione di materie prime; fattori ambientali come barili impuri, polvere nella tramoggia di asciugatura o contaminazione da muffa; e fattori relativi alla polvere di colore stesso, come la resistenza al calore o la parte suscettibile alle fluttuazioni della temperatura.
2. Carenza di colla: la parte modellata non è completamente formata e presenta bolle, vuoti e cavità di rimprigion. Le possibili cause includono una progettazione del sistema di gating di muffa improprio, temperature dello stampo sotto specificata, contenuto di umidità delle materie prime eccessive, volatili eccessivi, impurtà eccessive o materiali riciclati, volume di iniezione insufficiente, zoccoli ugelli, fornitura di materie prime insufficienti e operazioni di modanatura come bassa temperatura dello stampo, bassa pressione di iniezione, tempo a corto di sospensione e bassa temperatura di fusione.
3. Deformazione: la forma della parte di plastica ruota e si distorce dopo la demolizione o poco dopo. Le possibili cause includono operazioni di stampaggio come un'eccessiva pressione di iniezione, una temperatura di fusione eccessiva, una pressione di mantenimento eccessiva, una temperatura di temperatura eccessiva o prolungata e materie prime soggette a deformazioni, come PP/PA.
4. Segni di saldatura (striscia): segni lineari sulla superficie di una parte di plastica, causata da una fusione incompleta della plastica quando si incontrano nello stampo. Le possibili cause includono un numero eccessivo di porte dello stampo, una piccola area trasversale di ingresso, un sistema di raffreddamento progettato in modo improprio, un uso eccessivo di agente di rilascio, una scarsa flusso, un alto contenuto di umidità o un contenuto volatile eccessivamente elevato nelle materie prime, nonché operazioni di stampaggio come bassa temperatura di fusione o bassa pressione di iniezione.
Waviness: onde a spirale o a forma di nuvola e superfici irregolari sulla superficie della parte modellata. Le possibili cause includono scarsa flusso di fusione di materie prime, come in materiali trasparenti come PMMA, PC e AS e operazioni di stampaggio come bassa velocità di iniezione, portata di fusione elevata, bassa temperatura dello stampo o bassa temperatura dell'ugello . 5. Flash: un sottile strato di gomma appare attorno alla parte modellata lungo la linea di pari o la superficie di sigillatura dello stampo. Le possibili cause includono problemi di muffa, come un'usura eccessiva dei componenti scorrevoli nella cavità e nel core tiro, la materia prima a flusso ad alto flusso si scioglie come quelle in PP, PA e PS, e un volume di iniezione eccessivo che porta a una pressione eccessiva nella cavità dello stampo.

Stringe d'argento: linee lunghe, simili a aghi, bianche argentee che ricordano la glassa appaiono sulla superficie della parte modellata. Le possibili cause includono elevato contenuto di umidità nella materia prima, piccole quantità di gas volatili generati dall'agente di rilascio e operazioni di stampaggio come temperatura di fusione eccessivamente elevata, esposizione prolungata a temperature elevate e velocità di iniezione eccessive.

Miscelazione del colore: il colore della superficie della parte modellata è irregolare, con tonalità e tonalità diverse. Le possibili cause includono una scarsa stabilità termica del colorante delle materie prime, una scarsa dispersione, un eccessivo contenuto di toner, le fibre galleggianti nei prodotti con fibra, le elevate impurità di materie prime e le operazioni di modanatura come la temperatura eccessiva della canna, la scarsa plastificazione e l'iniezione prolungata e i tempi di detenzione . 6. povera lucidatura (scuro): la superficie della superficie della modellatura è opaca o impossibile. Le possibili cause includono scarsa fluidità di fusione di materie prime, regred eccessivo, scarsa dispersione additiva, umidità eccessiva o contenuto volatile e operazioni di stampaggio come raffreddamento insufficiente, bassa velocità di iniezione e bassa pressione.
7. Povera demolding: la parte modellata non può essere espulsa senza intoppi dallo stampo dopo lo stampo, esibendo deformazione, cracking e tensione. Le possibili cause includono operazioni improprie di progettazione e stampaggio dello stampo come un'eccessiva pressione di iniezione, un'elevata temperatura di fusione, scarsa fluidità e tempi di iniezione e mantenimento eccessivi.
Crea e fratture: crepe e danni risultanti si verificano sulla superficie della parte di plastica. Le possibili cause includono un elevato assorbimento d'acqua delle materie prime, una fragile decomposizione al riscaldamento, un'eccessiva aggiunta di regrinda, la miscelazione di due componenti incompatibili, la bassa tenacia dei materiali o l'eccessiva rigidità, lo stress interno e le operazioni di stampaggio come un'eccessiva pressione di iniezione e tempi di detenzione eccessivi. Burning (Burning): Numerose strisce scure o macchie appaiono su o all'interno della parte modellata. Le possibili cause includono un'umidità eccessiva e un contenuto di materia volatile nelle materie prime, materie prime che richiedono alte temperature per plastificare (ad es., PBT e PPS) e operazioni di stampaggio come l'alta pressione di iniezione.
8. Discrepanza dimensionale: la parte modellata non riesce a mantenere l'accuratezza dimensionale prevista. Le possibili cause includono rese variabili di materie prime diverse, quantità di materiale a spina e agente di impostazione aggiunti e operazioni di stampaggio come bassa pressione o velocità di iniezione, tempi di riempimento e mantenimento corti e bassa temperatura dello stampo.
Blister e bolle scure: porosità o bolle all'interno della parte modellata. Le possibili cause includono un contenuto di umidità eccessivo nelle materie prime, tempi di asciugatura brevi e basse temperature e operazioni di stampaggio come velocità di iniezione eccessivamente veloci o brevi.
Questi problemi di qualità possono essere affrontati e prevenuti attraverso molteplici approcci, tra cui il controllo delle materie prime, la progettazione e la manutenzione dello stampo, l'ottimizzazione delle operazioni di stampaggio e la successiva elaborazione. Il rafforzamento dell'ispezione e del monitoraggio della qualità è anche cruciale per garantire la qualità costante dei prodotti stampati a iniezione.