Analisi delle cause e delle soluzioni per 11 anomalie comuni negli stampi per ferramenta!

I. Bave

II. Rottura del punzone

III. Salto di materiale

IV. Fessure da trazione

V. Tirando fessurazione e deviazione

VI. Rimozione di materiale non uniforme

VII. Rottura della vite

VIII. Deviazione nelle dimensioni e negli angoli dei bordi piegati

IX. Gioco eccessivo e deformazione dopo l'appiattimento

X. Scarsa rivettatura

XI. Malfunzionamento e rottura del blocco scorrevole

I. Bave
Le bave del prodotto sono una delle anomalie più comuni negli stampi di stampaggio nel nostro impianto di stampaggio. Di seguito spiegherò le cause e i metodi di risoluzione dei problemi relativi alle bave in diverse categorie.

1. Bave da semplici matrici di punzonatura:

Analisi delle cause
1>. Grave usura del punzone e della matrice (danno normale)
2>. Il punzone e la matrice vengono raschiati (inclusa la punzonatura secondaria di materiale o corpi estranei nella cavità della matrice, ecc.)
3>. Gioco eccessivo tra punzone e matrice.
4>. Disallineamento del gioco tra punzone e matrice.
5>. Crepe causate dal blocco del materiale nello stampo. Misure di miglioramento:
1. Molare i bordi taglienti del punzone e della fustella per mantenerli affilati.
2. A seconda dell'entità del danno, i punzoni e le matrici riparabili possono essere rettificati e saldati; quelli gravemente danneggiati richiedono la sostituzione.
3. Ispezionare il punzone e la matrice e regolare la distanza tra loro secondo necessità.
4. Determinare il riposizionamento del punzone o della matrice in base alla posizione corretta del foro.
5. Aumentare l'angolo del foro di tranciatura dello stampo per garantire una tranciatura uniforme.

2. Fustella composta e bave da taglio:

Analisi delle cause:
1. Matrice composta 1. Il disallineamento dell'alimentazione automatizzata o il posizionamento incompleto portano al taglio su un lato-, danneggiando i bordi taglienti del punzone e della matrice.

2. Il disallineamento tra le colonne di guida interna ed esterna e i perni di posizionamento del punzone e della matrice determina un gioco irregolare.

3. Nel punzone da taglio (punzone), la faccia terminale del punzone è priva di spallamento, causando usura sul lato esterno della matrice, con conseguenti bave dovute allo schiacciamento del punzone verso l'esterno.

Misure correttive:

1. Regolare il parallelismo e la lunghezza dell'alimentazione per garantire che non si verifichino le situazioni sopra descritte (utilizzando un dispositivo di posizionamento sullo stampo per inceppare il materiale).

2. Ri-chiudi lo stampo e verifica la distanza tra il punzone e la matrice per garantirne la stabilità.. 3. Aggiungi una spalla all'estremità del punzone.

3. Altre sbavature

Analisi delle cause
1. Il posizionamento del pezzo è troppo stretto e provoca bave.
2. Un posizionamento insufficiente provoca bave (come bave nel foro di pre-foratura o bave nel foro di pre-foratura).
3. Bave sul foro di pre-perforazione (sono presenti delle bave sul foro di pre-perforazione).

Misure di miglioramento
1. Regolare il posizionamento (assicurarsi del corretto posizionamento del pezzo).
2. Aumentare lo spazio libero.
3. Elimina le bave dal foro di pre-perforazione.

II. Pugni inclini alla rottura
I punzoni dovrebbero essere classificati in base alla loro probabilità di rottura, nell'ordine: pre-punzone e punzoni irregolari strutturalmente deboli. Questi due tipi di punzoni solitamente si rompono nella parte lavorante. Tuttavia, i punzoni irregolari utilizzati per tagliare i materiali spesso si rompono a causa della parte convessa del punzone, anche questo un evento frequente. Di seguito una breve spiegazione di alcune cause di queste rotture dei punzoni e miglioramenti generali.

1. È probabile che si verifichi una rottura pre-della punzonatura.

Analisi delle cause:
1. Un angolo di tranciatura insufficiente o un magnetismo eccessivo nella matrice causano il blocco del materiale, con conseguente rottura del punzone.
2. La parte lavorante è troppo lunga e poco resistente.
3. Il gioco della matrice del punzone-è disallineato.
4. Durante la seconda punzonatura il materiale è bloccato (o sono presenti corpi estranei nella cavità dello stampo).
5. Il materiale ha raggiunto la normale usura.
6. La molla all'interno della piastra di estrazione è rotta, causando la deformazione e la rottura della piastra di estrazione.
7. Disallineamento tra la piastra di bloccaggio e la piastra di estrazione.

Misure di miglioramento:
1. Aumentare l'angolo di spoglia o il diametro del foro di tranciatura sotto lo stampo; smagnetizzare lo stampo utilizzando uno smagnetizzatore.
2. Accorciare la parte lavorante, generalmente di 4 mm o meno.
3. Rettificare il punzone o la matrice e regolare il gioco (a seconda delle dimensioni richieste).
4. Il personale della linea di produzione garantisce che il materiale non sia sottoposto a una pressione eccessiva.
5. Sostituire il punzone. 6. Controllare le molle, sostituire molle e punzoni.
7. Modificare la distanza dei fori passanti nella piastra di bloccaggio o nella piastra di estrazione (modificare in base alla posizione della matrice).
2. Analisi delle cause di altri tipi di rottura del punzone:
1. Le cause e le contromisure per i punzoni con strutture deboli sono simili a quelle per la pre-perforazione.
2. Diversi metodi di fissaggio dei punzoni da taglio possono causarne la rottura nel punto di fissaggio.
3. Una tempra insufficiente del punzone per rivetti può causare la rottura e il distacco del giunto del rivetto (evitare il più possibile l'uso di punzoni per rivetti).
4. Il punzone del gancio è soggetto a rotture a causa della posizione errata della forza del gancio o dell'angolo retto alla radice del gancio.
5. Testa svasata insufficiente sulla piastra di bloccaggio.
Misure di miglioramento:
1. Riutilizzare o sostituire con ganci e utilizzare viti per il bloccaggio.
2. Modificare la posizione del gancio del punzone per garantire una distribuzione uniforme della forza.
3. Aumentare l'altezza del foro a testa svasata.
III. Salto del materiale
Il salto del materiale include piccoli salti di punzonatura e salti di scarti di taglio più grandi.
Analisi delle cause
1. Gioco eccessivo dello stampo.
2. Magnetismo del punzone eccessivo.
3. Tagliente della fustella usurato, parete di taglio lucida.
4. Corsa effettiva del punzone nella matrice insufficiente.
Misure correttive
1. Regola la distanza della fustella e ri-taglia il blocco della fustella.
2. Smagnetizzare il punzone e morire.
3. Irruvidire il bordo tagliente della fustella con una macchina di rivestimento.
4. Aumentare la lunghezza di lavoro del punzone.
1. In alternativa, per il punzone, dopo l'allungamento, molare una tacca sulla superficie di lavoro per formare un angolo R-o smussare il tagliente.
2. Per i punzoni più grandi, all'interno del punzone è possibile installare perni di espulsione o viti a ricircolo di sfere.

IV. Errore di imbutitura profonda

Cause di errore nell'imbutitura profonda
1. Gioco insufficiente tra il punzone e la matrice (compreso il gioco complessivo e il gioco locale dovuti al disallineamento del punzone-matrice)
2. Rugosità eccessiva dovuta alla mancanza di raggio di raccordo nella matrice.
3. Materiale troppo duro e con scarsa plasticità.
4. L'altezza supera il limite di deformazione plastica del materiale (un ciclo di disegno).
5. Materiale insufficiente nel secondo ciclo di trafilatura.
6. Forza del premilamiera insufficiente, che causa increspature o depressioni sul bordo della sporgenza dopo l'imbutitura profonda. Misure di miglioramento:

1. Regolare il gioco tra il punzone e la matrice al valore normale.

2. Levigare e lucidare il raggio corrispondente in base ai requisiti del prodotto.

3. Se il materiale è notevolmente fuori specifica, sostituirlo. In alternativa, aumentare di conseguenza il raggio e la brillantezza della fustella per evitare ciò.

4. L'imbutitura profonda può essere eseguita in più fasi.

5. Regolare il posizionamento per garantire il corretto posizionamento.

6. Aggiungere forza elastica alla piastra di estrazione del punzone e della matrice per aumentare la forza del premilamiera.

V. Spazzolatura, rottura e deviazione

Analisi delle Cause di Spazzolatura, Rottura:

1. Il bordo pre-del punzone a spazzola si rompe.
Una-spazzolatura:
2. Disallineamento del punzone e della matrice.
Spazzolatura del foro pre-di punzonatura: 3. Lo spazio tra il punzone e la matrice è troppo piccolo.

4. La bava sul foro di pre-perforazione è troppo grande oppure il punzone è rotto e il foro non viene perforato.

5. Il punzone è rotto (la parte lavorante del punzone da disegno è scheggiata).

Soluzioni:
1. Sostituire il punzone da disegno.
2. Regolare la posizione del punzone e della matrice.
3. Regolare la distanza tra il punzone e la matrice a un livello adeguato.
4. Sostituisci il perforatore pre-.
5. Sostituire il punzone da disegno.

2. Analisi delle cause dell'altezza di disegno insufficiente:
1. Il diametro del foro di pre-perforazione è troppo grande.
2. La parte lavorante del punzone di trafilatura non entra abbastanza in profondità nella matrice.
3. Il diametro del punzone da disegno è troppo piccolo e la distanza dalla matrice è troppo grande (o il diametro della matrice è troppo grande).
4. Il materiale per il pre-foro è disallineato quando arriva alla stazione di disegno, con il risultato che un lato risulta più alto dell'altro dopo il disegno. Basso

Misure di miglioramento

1>Modifica il foro di pre-perforazione con un diametro appropriato (se il foro di pre-perforazione è troppo piccolo, il bocciolo sarà troppo alto dopo l'estrazione).

2>Allungare la lunghezza operativa del punzone da disegno.

3>Modificare il punzone da disegno al diametro richiesto e lo stesso vale per la matrice.

4>Regola il posizionamento delle due stazioni per il disegno o la pre-perforazione, a seconda della posizione del foro di disegno.

VI. Spogliarello non liscio
Lo stripping non uniforme è causato principalmente dai seguenti motivi:

1. Il modello è troppo magnetico.

2. Il posizionamento è troppo stretto.

3. La molla dell'estrattore è difettosa (anche la piastra dell'estrattore).

4. Sulla piastra di estrazione non è presente alcun estrattore.
5. Il materiale viene schiacciato dalla linea di pressione, aumentandone la larghezza e causando uno scarso posizionamento nelle lavorazioni successive.

6. Il materiale è deformato e presenta scarsa planarità.
7. Lo stampo ha uno spazio insufficiente dopo che il prodotto è stato piegato o formato.

8. Il cursore è bloccato e il suo movimento non è fluido.
9. Negli stampi compositi il ​​materiale e gli scarti non vengono completamente separati.

Misure di miglioramento:
1. Smagnetizzare la piastra dello stampo.
2. Regolare il posizionamento in base alla correttezza del posizionamento del prodotto.
3. Sostituire la molla di espulsione (lo stesso vale per la piastra di estrazione).
4. Aggiungere i perni di espulsione alla piastra di estrazione.
5. È meglio utilizzare il posizionamento interno o il posizionamento in una posizione senza variazione.
6. Regolare la planarità del materiale.
7. Aumentare lo spazio sullo stampo.
8. Regola il cursore per farlo scorrere agevolmente.
9. Aggiungere i perni di espulsione agli stampi superiore e inferiore per garantire una separazione uniforme del materiale e degli scarti.
VII. Le viti sono soggette a rotture.
Rottura della vite: Danni e danni anomali.
I. Cause del danno normale:
1. La vite stessa... 1. Design del cuscinetto-di carico insufficiente (specifiche errate o quantità insufficiente)

2. Materiale scadente delle viti stesse

3. Le viti si rompono a causa della normale usura dopo pochi punzoni

Misure di miglioramento

1. Aumentare la dimensione della vite, ad esempio utilizzando M8 o M10 e aumentando la quantità (a seconda della situazione reale)

2. Sostituire con viti di materiale nuovo

3. Conservare lo stampo per la sostituzione

Danno anomalo

1. Disallineamento tra due piastre che porta al serraggio forzato

2. Spazio insufficiente tra punzone e matrice (soprattutto stampi di formatura)

3. Per gli stampi con cuscini d'aria, il perno di espulsione è troppo lungo, causando un'eccessiva pressione del cuscino d'aria, con conseguente rottura della vite inferiore dello stampo

4. Piegare, formare stampi, timbrare due pezzi di materiale o timbrare due volte

Misure di miglioramento

1. Allargare il foro o ri-trapanare il foro

2. Gioco del punzone e della matrice

3. Standardizzare il perno di espulsione e la piastra del cuscino d'aria dello stampo

4. Ridurre al minimo lo stampaggio di due o due pezzi di materiale

VIII. Dimensioni e angoli di piegatura scadenti

I. Ragioni per le dimensioni di piegatura inadeguate:

1. Lunghezza di spiegamento del materiale errata durante la progettazione

2. Posizionamento allentato

3. La deviazione dell'angolo di piegatura influisce sulle dimensioni

4. 5. Materiale non completamente compresso, con conseguente raggio (angolo R-) eccessivamente ampio (altezza dello stampo, pressione del cuscino d'aria, ecc.), con conseguenti deviazioni dimensionali.

6. Si è verificato un disallineamento durante la perforazione.

7. Le viti allentate o rotte causano instabilità dimensionale.

8. Deviazione nella posizione della linea di pressione del bordo di pre-piegatura.

9. La deformazione del materiale e la scarsa planarità influiscono sul posizionamento.

Misure correttive:

1. Modifica la lunghezza di tranciatura del materiale o aggiungi una linea di pressione del bordo di pre-piegatura per correggere il problema.

2. Regolare il posizionamento.

3. Regolare l'angolo del bordo di piegatura entro i limiti specificati.

4. Regolare l'altezza dello stampo e la pressione del cuscino d'aria o della molla per garantire che il materiale sia completamente compresso.

5. Regolare il punzone anteriore e tagliare per garantire la correttezza del pezzo precedente.

6. Sostituire e serrare le viti, quindi regolare il posizionamento.

7. Regolare la posizione della linea di pressione del bordo di pre-piegatura.

8. Regolare la planarità del materiale.

Analisi delle cause dell'angolo di piegatura inadeguato:

1. Lo spazio tra il punzone e la matrice è troppo grande, determinando un angolo eccessivamente ampio.

2. La pressione del cuscino d'aria è troppo alta o troppo bassa (la forza della molla dello stampo è troppo alta o troppo bassa), determinando un angolo eccessivamente grande o troppo piccolo.

3. Il raggio (R-angolo) del punzone è troppo grande.

4. Viti allentate o rotte.

5. Deformazione del materiale e scarsa planarità

6. Posizione errata o profondità irregolare della piega pre-

7. La piega del punzone è troppo alta o troppo bassa, con conseguente angolo troppo piccolo o troppo grande. Soluzioni per un angolo di piegatura scarso:

1. Regolare la distanza tra il punzone e la matrice

2. Regolare la pressione del cuscino d'aria dello stampo

3. Regolare il raggio del punzone (R) o l'angolo negativo per ridurre il ritorno elastico

4. Stringere o sostituire le viti del blocco pieghevole

5. Regolare la deformazione e la planarità del materiale

6. Regola la posizione e la profondità della piega pre-.

7. Regolare l'altezza della piega sulla punzonatrice.

IX Spazio eccessivo e deformazione dopo l'appiattimento

Analisi del divario eccessivo:
1. Linea di pre-piegatura troppo profonda o disallineata.
2. Angolo di piegatura troppo grande o deformazione verso l'esterno.
3. Gioco insufficiente del blocco spintore.
4. Spazio del blocco spintore troppo alto o troppo basso, oppure altezza di chiusura dello stampo troppo stretta o non abbastanza stretta.
5. Gioco insufficiente del blocco spintore.
6. Spazio tra il blocco spintore troppo piccolo o troppo grande.
7. Materiale troppo duro.

Misure correttive:
1. Modifica l'altezza o la posizione della linea di pre-piegatura.
2. Regolare l'angolo di piegatura e la deformazione del materiale.
3. Regolare l'altezza o la posizione del blocco di pressione dello stampo superiore. Altezza dello stampo.

4. Aumentare lo spazio del push-flat block.

5. Regola la distanza del push-flat block. Analisi delle cause della deformazione dei bordi durante il push-appiattimento:

1. La piega del bordo di pre-piegatura è troppo superficiale o posizionata in modo errato, oppure il punzone di piegatura non presenta alcuna piega o la piega è troppo superficiale.

2. L'altezza del blocco matrice di appiattimento- è insufficiente e non completamente compressa (inclusa l'altezza dello stampo insufficiente).

3. Lo spazio tra i blocchi push-appiattimento è troppo ampio.

4. Il materiale è troppo duro. Misure di miglioramento:

1. Regola la profondità e la posizione della piega.

2. Aumenta l'altezza del blocco di appiattimento-di spinta.

3. Regola la distanza tra i blocchi di appiattimento-di spinta.

4. Cambiare il materiale o regolare la larghezza e la profondità della piega del bordo pre-piega può risolvere il problema. Scarsa rivettatura

Cause di scarsa rivettatura

1. Il raggio del punzone di rivettatura (R-angolo) è troppo grande o troppo piccolo.

2. Disallineamento tra il foro di disegno e il foro di rivettatura (durante l'orlatura).

3. Altezza di disegno insufficiente.

4. Posizionamento inadeguato del prodotto all'interno della matrice di rivettatura.

5. Punzone di rivettatura danneggiato.

6. Disallineamento tra il punzone di rivettatura e il foro della matrice.

7. Gioco eccessivo o insufficiente tra punzone di rivettatura e matrice.

8. Profondità insufficiente del punzone di rivettatura nella matrice.

Misure di miglioramento

1. Regolare il raggio del punzone di rivettatura (R-angolo).

2. Regolare la posizione del foro di disegno e del foro di rivettatura durante l'orlatura.

3. Regolare l'altezza del disegno.

4. Regolare il posizionamento.

5. Sostituire la punzonatrice.

6. Regolare il punzone di rivettatura e la matrice.

7. Regolare la distanza tra il punzone di rivettatura e la matrice.

8. Allungare il punzone di rivettatura.

Malfunzionamento e crepe del dispositivo di scorrimento XI

Analisi delle cause di malfunzionamento e crepe del cursore

1. Spazio insufficiente tra cursore e dima

2. Molla interna al cursore rotta

3. Il cursore preme su due pezzi di materiale o oggetti estranei nella cavità dello stampo provocando crepe o deformazioni

4. Angolo di raggio (R) insufficiente all'interno dello stampo del cursore che causa crepe

5. Posizione di espulsione errata all'interno dello stampo a cursore, con conseguente sollecitazione irregolare

6. Contatto approssimativo tra cursore e dima

7. Design strutturale debole

Misure di miglioramento

1. Regolare la distanza tra cursore e sagoma.

2. Sostituire la molla del cursore.

3. Riparare il cursore mediante saldatura e molatura.

4. Idealmente, modificare l'angolo del raggio (R) delle scanalature all'interno del cursore e della dima.

5. Regolare il cursore e la posizione di espulsione per garantire una distribuzione uniforme dello stress.

6. Lucidare la superficie di contatto tra cursore e dima.

7. Per le strutture che non possono essere modificate, considera un tipo di inserimento a modifica-rapida.