Analisi dei tipi di formatura più comuni nei processi di allungamento delle parti stampate: una panoramica completa dei principi tecnici e degli scenari applicativi

Nella moderna lavorazione dei metalli, l'imbutitura per stampaggio è un processo fondamentale ampiamente utilizzato nei settori automobilistico, elettronico e aerospaziale. Attraverso la combinazione di stampi e apparecchiature di stampaggio, i pezzi grezzi piatti vengono modellati in parti a pareti sottili-di varie forme complesse.

I. Disegno cilindrico: un metodo di formatura semplice ed efficiente

Il disegno cilindrico è uno dei tipi più comuni di disegno per stampaggio, adatto alla realizzazione di prodotti cilindrici con flange. Le sue caratteristiche includono flange e fondi piatti, pareti laterali assialsimmetriche e distribuzione uniforme della deformazione. Ad esempio, le lattine di metallo e i manicotti dei cuscinetti nei beni di consumo quotidiano utilizzano spesso questo processo. I punti tecnici chiave includono: La deformazione del disegno del pezzo grezzo nella zona della flangia deve essere uniforme per evitare spessori irregolari; Per le parti cilindriche profonde, sono necessarie più operazioni di imbutitura per evitare increspature o crepe del materiale.

II. Disegno conico: una doppia sfida di profondità e angolo

L'imbutitura conica viene utilizzata per realizzare contenitori conici o piramidali, come imbuti e paralumi. A causa dell'ampia area non supportata del grezzo e del piccolo raggio dell'apice del cono, questo tipo di lavorazione è soggetta ad assottigliamenti o screpolature localizzate. Le soluzioni includono:

1. Metodo di allungamento a gradini: il pezzo grezzo viene prima allungato in una parte di transizione a gradini, quindi espanso a forma di cono;

2. Portagrezzo e cordone di tiraggio: aumenta la sollecitazione di trazione radiale per evitare pieghe.

La difficoltà di formatura delle parti a forma di cono- aumenta con la profondità (rapporto h/d) e l'angolo del cono ( ), richiedendo un controllo preciso del gioco dello stampo e del numero di operazioni di allungamento.

III. Allungamento rettangolare: differenza di deformazione tra bordi dritti e angoli arrotondati

Lo stiramento rettangolare viene utilizzato principalmente per formare parti rettangolari basse. La sua caratteristica è che la resistenza allo stiramento sugli angoli arrotondati nella zona di deformazione della flangia è maggiore di quella sui bordi diritti, con conseguente deformazione più grave sugli angoli arrotondati. Le sfide tecniche sono: La differenza nella deformazione plastica tra bordi diritti e angoli arrotondati deve essere bilanciata attraverso la progettazione dello stampo; L'instabilità del fianco deve essere evitata durante molteplici operazioni di allungamento.

Le parti rettangolari alte richiedono un riallungamento rettangolare, il cui modello di deformazione è simile a quello delle parti cilindriche profonde, ma la distribuzione delle sollecitazioni nella sezione di transizione del gradino richiede un'ulteriore considerazione.

IV. Processi di allungamento di forme complesse: formatura di compositi e controllo di precisione

1. Processi di allungamento dei pannelli
Adatto per stampaggio di lamiere con forme superficiali complesse (come cruscotti e pannelli decorativi). Le sue proprietà di formatura sono una combinazione di imbutitura profonda e rigonfiamento, con conseguente complessa deformazione del pezzo grezzo, che richiede matrici ad alta-precisione e presse multi-stazione.

2. Processi di allungamento emisferico migliorati della flangia-
Durante l'allungamento di parti sferiche, il pezzo grezzo entra in contatto solo parzialmente con la parte superiore del punzone, provocando facilmente assottigliamenti o grinze localizzate. Le soluzioni includono l'aumento della forza del premilamiera o l'utilizzo di un processo di allungamento inverso.

3. Processi di diradamento e allungamento
Riducendo il gioco della matrice del punzone-, il materiale della parete del cilindro viene assottigliato durante lo stiramento, eliminando così le deviazioni dello spessore della parete e migliorando la levigatezza della superficie. Questo processo è comunemente utilizzato nella produzione di contenitori ad alta-precisione (come le lattine).

V. Processi speciali: allungamento inverso e formatura di superfici curve

Processi di allungamento inverso: il pezzo del processo precedente viene allungato nella direzione opposta, aumentando la sollecitazione di trazione radiale per evitare increspature e aumentando potenzialmente il coefficiente di allungamento. Adatto per la formatura secondaria di parti a forma di scatola profonda-.

Formatura di superfici curve: grazie al design dello stampo non-diritto-con pareti e non-fondo piatto-, la flangia esterna del pezzo grezzo viene ridotta mentre la flangia interna viene estesa, formando una parte cava curva. Le applicazioni tipiche includono pannelli di carrozzerie automobilistiche e gusci di forma irregolare.

VI. Raccomandazioni per la selezione: come abbinare processi e requisiti?

1. Spessore e plasticità del materiale: i materiali sottili (t/d < 0,15) richiedono stiramenti multipli o pressatura dei bordi; i materiali ad alta-plasticità (come l'acciaio inossidabile) sono più adatti alla formatura di forme complesse.

2. Profondità e forma del prodotto: le parti-imbutite (h/d > 0,8) richiedono transizioni a gradini o allungamento inverso; le parti non-assialsimmetriche (come ellissi e forme a cupola) richiedono un controllo segmentato della deformazione.

3. Attrezzature e costi: lo stiramento multiplo aumenta la complessità del processo, richiedendo presse multi-stazione; l'allungamento dell'assottigliamento richiede una precisione dello stampo estremamente elevata ed è adatto per applicazioni ad alta-precisione.

I tipi di formatura dell'allungamento delle parti stampate sono diversi e vanno dalle forme cilindriche di base alle superfici curve complesse e all'allungamento dell'assottigliamento. Ogni processo ha i suoi scenari applicabili e le sue sfide tecniche. Nella produzione effettiva, la soluzione di stiro ottimale deve essere scelta considerando le proprietà del materiale, la forma del prodotto e i requisiti di precisione. In futuro, con la diffusione delle tecnologie di produzione intelligenti, i processi di stampaggio e stiramento si svilupperanno verso una maggiore efficienza e precisione, guidando continui aggiornamenti tecnologici nel settore manifatturiero.