(23) Depressione da contrazione Processo di stampaggio ad iniezione Manuale per la gestione dei difetti

1. Macchina:
(1) Il foro dell'ugello è troppo grande, causando il riflusso e la contrazione del materiale fuso. Quando è troppo piccolo, la resistenza è grande e il volume del materiale è insufficiente, causando un restringimento.
(2) A causa dell'insufficiente forza di bloccaggio dello stampo, la bava potrebbe anche restringersi e il sistema di bloccaggio dello stampo dovrebbe essere controllato per problemi.
(3) Se la quantità di plastificazione è insufficiente, è necessario selezionare una macchina con una grande quantità di plastificazione per verificare se la vite e la canna sono usurate.
2. Muffa:
(1) Il design del pezzo deve garantire uno spessore della parete uniforme e un restringimento costante.
(2) Il sistema di raffreddamento e riscaldamento dello stampo dovrebbe garantire che le temperature di tutte le parti siano costanti. (3) Il sistema di colata dovrebbe essere liscio e la resistenza non dovrebbe essere troppo grande. Ad esempio, le dimensioni del percorso del flusso principale, del percorso dello shunt e del gate dovrebbero essere appropriate, l'uniformità dovrebbe essere sufficiente e la zona di transizione dovrebbe avere una transizione circolare.
(4) Per le parti sottili, la temperatura deve essere aumentata per garantire un flusso regolare del materiale e per le parti con pareti spesse, la temperatura dello stampo deve essere ridotta.
(5) Il cancello dovrebbe essere aperto simmetricamente, per quanto possibile nella parte a parete spessa del pezzo, e il volume del pozzo freddo dovrebbe essere aumentato.
3. Plastica:
Le plastiche cristalline sono più inclini al restringimento rispetto alle plastiche non cristalline. Durante la lavorazione, è necessario aumentare opportunamente la quantità di materiale o aggiungere un agente sostitutivo alla plastica per accelerare la cristallizzazione e ridurre le depressioni da ritiro.
4. Elaborazione:
(1) Se la temperatura del cilindro del materiale è troppo elevata e il volume cambia notevolmente, in particolare la temperatura del forno anteriore, la temperatura della plastica con scarsa fluidità dovrebbe essere opportunamente aumentata per garantire la scorrevolezza.
(2) La pressione, la velocità e la contropressione di iniezione sono troppo basse o il tempo di iniezione è troppo breve, con conseguente volume o densità del materiale insufficiente e pressione di restringimento, velocità e contropressione eccessive o tempo eccessivo, con conseguente flash e restringimento.
(3) La pressione di iniezione viene consumata quando la quantità di alimentazione, cioè il cuscinetto tampone, è troppo grande e quando è troppo piccola, la quantità di materiale è insufficiente.
(4) Per le parti che non richiedono precisione, dopo l'iniezione e il mantenimento della pressione, lo strato esterno è sostanzialmente condensato e indurito, mentre la parte sandwich è ancora morbida e può essere espulsa. L'espulsione anticipata dello stampo e il raffreddamento lento in aria o acqua calda possono attenuare il restringimento e la rientranza senza causare alcun impatto evidente sull'uso.
(5) Le "ammaccature" sono causate da ritiri interni locali causati dalla sigillatura del punto di iniezione o dalla mancanza di iniezione di materiale. La depressione o la microindentazione sulla superficie dei prodotti stampati a iniezione è un vecchio problema nel processo di stampaggio a iniezione. Le ammaccature sono generalmente causate da un aumento locale del tasso di restringimento dei prodotti in plastica causato da un aumento dello spessore delle pareti. Possono verificarsi in prossimità di spigoli vivi esterni o in caso di bruschi cambiamenti nello spessore della parete, come protuberanze, rinforzi o dietro i supporti e talvolta anche in alcune posizioni insolite. La causa principale delle ammaccature è l'espansione e la contrazione termica del materiale, poiché il coefficiente di espansione termica dei materiali termoplastici è piuttosto elevato. Il grado di espansione e contrazione dipende da molti fattori, tra cui le prestazioni della plastica, gli intervalli di temperatura massima e minima e la pressione nella cavità dello stampo sono i fattori più importanti. Anche le dimensioni e la forma delle parti stampate a iniezione, nonché la velocità e l'uniformità di raffreddamento sono fattori che le influenzano. La quantità di espansione e restringimento delle materie plastiche durante il processo di stampaggio è correlata al coefficiente di dilatazione termica della plastica lavorata, che è chiamato "ritiro da stampaggio". Quando lo stampo si raffredda e si contrae, lo stampo perde lo stretto contatto con la superficie di raffreddamento della cavità dello stampo. In questo momento, l'efficienza di raffreddamento diminuisce. Dopo che lo stampo continua a raffreddarsi, lo stampo continua a contrarsi e la quantità di restringimento dipende dall'effetto combinato di vari fattori. Gli spigoli vivi sulla parte stampata si raffreddano più velocemente e si induriscono prima di altri componenti. La parte spessa vicino al centro della parte stampata è la più lontana dalla superficie di raffreddamento della cavità dello stampo, diventando l'ultima parte sulla parte stampata a rilasciare calore. Dopo che il materiale agli angoli si è solidificato, mentre la massa fusa vicino al centro della parte si raffredda, la parte stampata continuerà a contrarsi. Il piano tra gli angoli acuti può essere raffreddato solo unilateralmente e la sua resistenza non è elevata come quella del materiale agli angoli acuti. Il restringimento dovuto al raffreddamento del materiale plastico al centro del pezzo tira verso l'interno la superficie relativamente debole tra gli spigoli vivi parzialmente raffreddati e il maggiore grado di raffreddamento. Di conseguenza, si creano ammaccature sulla superficie della parte stampata a iniezione. La presenza di ammaccature indica che il ritiro dello stampaggio qui è superiore al ritiro delle aree circostanti. Se il restringimento della parte stampata in un punto è superiore a quello dell'altro, il motivo della deformazione della parte stampata lo è. Lo stress residuo nello stampo può ridurre la forza d'urto e la resistenza alla temperatura della parte stampata. In alcuni casi, la regolazione delle condizioni di processo può evitare la generazione di ammaccature. Ad esempio, durante il processo di mantenimento della pressione di una parte stampata, ulteriore materiale plastico viene iniettato nella cavità dello stampo per compensare il restringimento dello stampo. Nella maggior parte dei casi, il cancello è molto più sottile del resto della parte. Quando lo stampo è ancora molto caldo e continua a contrarsi, il piccolo cancello si è solidificato e, dopo la solidificazione, il mantenimento della pressione non ha alcun effetto sullo stampo nella cavità dello stampo. L'elevato ritiro dei pezzi stampati in materie plastiche semicristalline rende ancora più grave il problema delle ammaccature; Il ritiro da stampaggio dei materiali non cristallini è basso, il che riduce al minimo le ammaccature; I materiali che riempiono e mantengono il rinforzo hanno un tasso di restringimento inferiore e hanno meno probabilità di produrre ammaccature. Le parti stampate a iniezione spesse hanno un tempo di raffreddamento lungo e possono causare un restringimento significativo. Pertanto, il grande spessore è la causa principale delle ammaccature. È necessario prestare attenzione durante la progettazione per evitare il più possibile componenti di pareti spesse. Se la parete spessa non può essere evitata, dovrebbe essere progettata come cava e i componenti spessi dovrebbero passare dolcemente allo spessore nominale della parete. La sostituzione degli angoli acuti con archi ampi può eliminare o ridurre al minimo le ammaccature generate vicino agli angoli acuti